起重船安装半球体工艺技术创新.docxVIP

起重船安装半球体工艺技术创新 日本港口技术研究所和日本海岸发展研究所联合开发的半圆海防水库是于1985年开发的，于1993年在日本九州宫崎港首次应用。中国于1996年建起国内第一座半圆型防波堤——天津港南疆横堤。随着该结构的日益广泛应用,半圆体构件的尺寸渐趋大型化,预制出运安装条件随之复杂化。目前,常规安装技术已无法满足现场施工的需求,安装工艺须进一步优化。 1 双截面构件设计 工程位于威海市金线顶北海岸,南邻威海船厂,北接幸福公园。防波堤纵轴线为半径1 500 m的圆弧一段,圆弧长度为863.335 m。其半圆体构件高8.5 m,底宽18.4 m,纵向长5 m,单件质量470 t,为目前亚洲应用于实际工程中尺寸最大的半圆体构件。 采用水上打设塑料排水板进行软基处理,其上为抛石基床,半圆体安装于整平基床之上,设计断面见图1。防波堤为弧形岛式防波堤,远离已有岸线,软基高基床安装半圆体初期沉降位移较大,海陆均不适宜传统测量仪器架站,弧形安装对精度要求更高,而且软基高基床的预留沉降大,高基床之上的水深无法满足起重船吃水要求,因此必须根据结构特征和自身特点来确定半圆体的安装工艺。 2 安装工艺、半圆形安装 起重船从出运码头起吊半圆体至方驳,方驳自航至安装施工区域,再由起重船起吊半圆体至指定位置进行安装。工艺流程如图2所示。 3 臂架角度吊装计算 吊装主要施工工艺分为起吊、装船和安装3部分,采用1 200 t固定变幅式起重船,据其起重参数,选择60°的臂架角度-36.9 m的幅度进行吊装。通过设置钢吊架改变半圆体受力方向,钢吊架用于支撑4根φ100 mm的WBF100型麻芯钢丝绳,每根钢丝绳穿过吊钩钢销后对折,最后2个琵琶头挂于单钩之上。 3.1 常规挂钩工艺 半圆体纵轴线垂直于出运码头前沿线预制,受限于场地条件半圆体陆上转向困难,起重船为固定变幅式起重船,主钩为双钩,半圆体吊孔位于拱圈侧面,常规工艺的起吊角度无法满足安装角度要求。如采用常规挂钩工艺起吊半圆体,则起重船适用于纵跨基床之上进行安装半圆体,而基床上部水深无法满足要求,因此起重船只能在基床一侧且垂直于防波堤站位,如此,常规挂钩工艺会出现半圆体起吊角度与安装角度相差90°的问题。 为解决该问题,设置双钩转换单钩装置,转换装置由横梁、夹板、吊轴、吊耳、单钩头和2根φ120 mm钢芯钢丝绳组成,通过该装置,半圆体出运至码头前沿后任意角度摆放均可起吊,而且可使固定变幅式起重船在吊装过程中具备旋转构件功能,通过顶推船辅助,半圆体可旋转至任意需求角度进行安装,双钩转换单钩装置如图3所示。 3.2 垂直起重船吊挂关 起重船垂直于出运码头前沿停靠,船艉船艏各下2条八字缆定位,2 000 t自航方驳于起重船前方垂直起重船方向站位。起重船更换双钩转换单钩装置,并在其下挂好钢吊架。然后调整起重船位置进行挂钩起吊,起重船吊起半圆体后将其摆放于方驳之上,随后起重船绞缆前移,进入起吊下一块半圆体流程。起重船配合方驳起吊半圆体装船立面见图4。 3.3 安装半圆体 3.3.1 下锚系统定位 自航方驳装船完毕后,驳载半圆体至防波堤外侧安装区域,船身平行于已安装半圆体约15 m距离下锚定位,方驳左前缆和左后缆常规下锚,方驳的右前缆和右后缆系于设在已安装半圆体排气孔上的可移动钢管系船柱上。自航方驳定位完毕后,起重船垂直于已安装半圆体下锚定位,起重船和方驳安装半圆体定位平面图见图5。 3.3.2 《吊钩》入吊孔 起重船和方驳准确定位在预定位置,起重船收紧左前八字缆1将吊钩定位于驳载半圆体的正上方,起重指挥人员指挥起重船缓慢掂钩至方驳甲板上方,使吊钩与吊孔处于同一高度,将吊钩推入吊孔。指挥起重船缓慢起钩,起重工调整辅助吊钩与吊孔完全接触,起重船加载800 k N后,起重工检查吊钩与吊孔接触面是否严密吻合,起重船继续加载至半圆体离甲板0.5 m,进一步检查吊索吊具是否正常,正常后起重工撤离半圆体周围,起重船起吊半圆体,松掉左前八字缆1,收紧左前八字缆2,通过牵牛缆和右前八字缆将半圆体移出方驳,并缓慢掂钩至海面(图6)。 3.3.3 分段顶推旋转法 起重船缓慢掂钩将半圆体下放至海面,待海水浸润半圆体底板一定高度时停止掂钩,利用2条顶推船进行缓慢旋转半圆体,直至半圆体满足安装需求的角度(图7),将半圆体底板浸润一定高度再进行顶推旋转,一是便于顶推船的顶推,二是利用海水的相对阻力和粘滞特性可以控制半圆体的旋转速度。 3.3.4 用户血压器深度分布中的应用 半圆体安装现场工况条件不适宜传统测量仪器架站,基于GPS技术的RTK技术对吊装坐底过程中的半圆体进行实时定位理论上可行,但起重船的臂架和吊具等会严重阻挡、反射或折射卫星信号,实际操作中在吊架下使用RTK,其卫星信号会完全被屏蔽,无法进行点放样。因此半圆体的安装需采取一定措