燃用重质渣油的铝合金熔炼炉能耗测试与分析.docxVIP

燃用重质渣油的铝合金熔炼炉能耗测试与分析 铝合金熔出机是一种将铝原料消耗并添加到金属中形成的加热炉。燃料主要是重油。近年来由于石油价格的不断上涨,铝合金生产企业的燃料成本压力日益增加而不堪重负,节能降耗已成为企业生产中需要重点关注的工作。某厂建有多台20t矩形反射式熔铝炉,为降低燃料成本,企业以相对密度大于1的重质渣油为燃料进行雾化燃烧,雾化方式采用机械雾化且不配备烟气余热回收装置,由于采用冷风雾化和助燃,熔铝炉存在严重的冒黑烟现象,同时大量烟气余热被浪费,造成整个系统的能源利用率偏低,厂家统计的熔铝炉单位能耗数据为吨铝燃油消耗量79.5kg。 为提高能源利用效率,减少冒黑烟现象,降低燃料成本和能耗,将一台铝合金熔炼炉重油机械雾化烧嘴改为高压空气雾化烧嘴,并在烟气通道加装了烟气换热器以提高助燃风温度。燃烧系统改进后,基本消除了熔铝炉冒黑烟现象。为进一步了解燃烧系统改造后铝合金熔炼炉的能耗水平和能源利用效率,对此熔铝炉系统进行了能耗测试,对试验结果进行总结,并对现有熔铝炉的节能潜力进行进一步的分析讨论,提出适合企业节能降耗的几点建议,为铝合金熔炼炉和同类型工业加热炉降低能耗、提高能源利用率提供参考。 1 试验对象和测试方法 1.1 燃料供应系统 能耗测试对象为某公司一台20t矩形反射式熔铝炉,熔铝炉炉膛前墙装有可升降式炉门,炉门上开有三排散气孔,炉门前正上方装有烟气集气罩,集气罩通过管路接入引风机和烟囱;炉墙侧壁装有两台高压空气雾化重油油枪,在燃烧器对面的侧墙上开有烟气出口,烟气通道装有空气换热器,进行烟气余热回收;空气换热器前装有烟气闸板,厂方为保证炉内温度稳定和维持高温,烟气闸板开度为10%左右,即仅有少部分烟气进入换热器,大部分烟气通过炉门的散气孔进入集气罩,经集气罩收集后接入烟囱排出。 熔铝炉的燃料供应系统依次由重油油箱、辅助电加热器、输油油泵、重油流量计等通过管路和阀门连接,最终接至重油雾化油枪,油枪头部的助燃风通道装有旋流叶片,使助燃风进入炉内时进行旋风助燃。熔铝炉燃料油为重质渣油,其物性数据由厂家化验提供,测试所用重油共取样三批次,重油数据如表1所示,能耗计算取其平均值。 1.2 热风温度和烟气成分测量 燃油消耗量由输油泵后面的累计式重油流量计进行计量,在空气换热器的烟气进出口管道处设置K型热电偶进行温度测量,在送风机入口设置皮托管进行送风量测试;油枪助燃风入口设置K型热电偶测量热风温度,炉内铝液温度采用移动式K型热电偶进行测量,排烟烟气成分由HORIBA-PG250烟气分析仪测量。 测试选取熔铝炉正常生产的一个班次,从铝熔炼炉装料开始按照以下步骤进行: (1)首先记录环境温度、大气压力参数,记录重油流量计初始读数; (2)在加热、熔化、加料、铝液升温等阶段进行燃油流量和风量测量,持续测量换热器烟气进出口温度、助燃热风温度、烟气成分数据; (3)在铝液温度达到730℃满足铸造条件停火后,记录燃油流量表最终数据和熔化时间,铝棒铸造成型后测量铝棒直径、长度和密度数据,铝棒经过加工入库时记录铝棒实际产量。 2 能源效果分析 2.1 单位产品能耗数据 测试得到的熔铝炉能源利用率数据和计算结果如表2所示。 从表2中的数据可以看出,所测试铝熔炼炉能源利用效率只有42.17%,系统的能源利用率较低,其中的热助燃风温度只升高了13℃,远低于换热器设计水平,可见炉体仍存在可观的节能潜力。 表3给出了熔铝炉测试的单位产品能耗数据,并给出了单位能耗按照热值折算为180号重油和标煤的数据,其中180号重油数据为密度(20℃)g/cm3≤0.98,低位热值4.18kJ/kg≥9800。由表3中的数据可以看出,采用高压空气雾化油枪后,熔铝炉出炉铝棒吨铝燃油消耗量为68.71kg,而原先采用机械雾化油枪的熔铝炉统计吨铝燃油消耗量为79.5kg,铝棒单位能耗下降10.79kg,下降13.6%,节能效果明显。与同类型生产企业熔铝炉能耗对比时,可采用按照实际燃油热值折算为180号重油数据或者标煤数据进行对比,分别为59.3kg/t和83.02kgce/t,从而使数据比较采用同一个基准。 2.2 渣油的燃烧效率 表4为熔铝炉排烟管道烟气闸板前的烟气成分平均数据,可以看出熔铝炉内的重质渣油有较高的燃烧效率,CO的排放量仅有188×10-6;燃油中含有微量的硫元素,造成熔铝炉燃烧烟气中SO2浓度为15.4×10-6,同时烟气中的氮氧化物为188.6×10-6,污染物排放浓度满足国家相关烟气排放标准。 3 节能潜力分析 3.1 烟气斑块阀门开度对回收烟气的影响 从熔铝炉能耗测试数据可知,熔铝炉能源利用率只有42.17%,大部分的热量通过炉体散热、烟气废热的方式而浪费,其中烟气余热回收效率低于2%,可见提高烟气余热回收效率是增加能源利用率的主要途径。 从现场