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机械造型在三开模铸件生产中的应用 最近，我们公司完成了太原某工厂的b-82件铜件产量。铸件结构如图1所示。由于铸件批量较大, 决定采用气冲造型线组织生产。根据铸件结构必须采用三开模造型。但由于机械造型的限制, 只能采用两开模进行生产。我们通过对常规铸造工艺和气冲造型线常规起模方式的合理调整, 在气冲造型线上生产出三开模铸件。 1 对于种方法的对比 一般情况下, 要使需要三开模的铸件实施两开模造型, 有以下几种解决方式: 1) 用砂芯将阻碍出砂的部位补齐。 2) 在模型上采用活块结构。 3) 采用假箱造型。 对于机器造型, 后两种方式显然不在考虑之列。 而采用第一种方法虽然可以使机器造型手段得以实施。但对于该铸件而言, 显然是一种很勉强的解决方案。 第二、下芯后, 在型腔中的同一面形成了干、湿不同的两种金属液接触界面。铸件浇注成形后, 在同一柱面将形成不同的表面质量。严重影响铸件的外观质量。同时, 在芯头间隙处会产生飞边、毛刺。而这些现象均产生于铸件的非加工表面, 给铸件的清理、精整工序带来了困难。 综上所述, 采用通常的几种方法均不能有效、可靠的生产出优质铸件。为此, 我们采用了图1 (左) 所示意的工艺, 生产出相对理想的铸件。 2 工艺方案 1 如图1左所示，该模型仍然使用三种打开模型进行分类 缩尺1%, 拔模斜度+1, 加工余量4 mm, 采用气冲造型。型板尺寸684×520 (mm) 。每型四件。 2 中模和夏模安装在上下板上 造型时上模通过定位销安装在中模上。铸件合箱后如图2所示。 3 顶箱机构正常出模 分别造出上、下箱砂型。两台主机之间为下芯工位。砂箱填砂后, 下、中模分别由机器顶箱机构正常出模。在下芯工位将1#砂芯下到下箱砂型中。上模留在上箱砂型中。在合箱机和压铁机之间增加一个临时工位。 合箱后从上箱顶面向上手工起出上模并下入2#芯。通过压铁机时, 将压铁压在2#芯芯头上方。 3 砂芯安装位置的影响 1) 由于上模在合箱后起模。为防止浮砂落入型腔中, 在上模2#芯头上应作出集砂槽。 2) 为使排气顺畅, 除制芯时扎出排气孔外, 还在2#芯头与砂芯接触面径向方向加装0.5×10的排气片。 3) 由于压铁在砂箱上的固定位置放置, 在布置型板时, 应将模型位置调整在压铁下方。为防止压铁和2#上表面过度接触压垮砂型, 在该处留出0.5 mm～1 mm的间隙。 4 总结 通过采用上述工艺方案, 不仅提高了铸件的表面质量。而且由于气冲造型线的使用, 极大的提高了生产效率。