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棉籽剥绒生产线自动化控制的现状与发展 0 轧花、剥绒一体加工模式控制装置在生产线上使用的问题 随着棉籽深加工技术的进步，中国有许多大型的棉籽深加工公司。在生产线上使用的睡童机通常有10台或更多类型的剥削机。生产模式也从原来的研磨和剥皮中逐渐分离。目前生产线使用的剥绒机, 虽然生产厂家产品型号有所不同, 但是工作原理和结构都大同小异, 只是在锯片数量方面有一定差异。在电气控制上, 由原来的机械式控制喂籽改为人工控制电磁调速器或变频调速器控制喂籽。在轧花、剥绒一体加工模式下, 目前的控制装置在生产线上使用显现的问题还不是太突出, 主要是因为剥绒机台数少、容易操作, 而且它是作为棉花加工生产的后道工序, 剥绒后的棉籽作为榨油原料, 其残绒含量大小并不影响后续生产, 所以剥绒生产线上一台或两台设备出现问题影响也不大。但在规模较大的棉籽深加工生产线上, 剥绒就成为生产线的前道工序, 在其后道工序的深加工生产线已经普遍采用了电脑监控和管理的情况下, 剥绒生产线的自动化控制程度在很大程度上决定着整条生产线的工作状态和棉籽加工生产效益。 1 纺织机械的问题 目前, 我国在用的主流棉籽剥绒加工生产线, 主要存在以下几方面的问题。 1.1 棉籽卷下籽量调整 主要原因是喂籽量仍依靠人工调节。由于喂籽量的多少是根据工作箱内棉籽卷密度大小调整的, 它与棉籽毛头率大小、锯片的锋利程度、工作箱的调整角度都有很大关系, 因此, 操作工要经常用手触摸箱内棉籽卷, 根据手感密度大小或电流大小, 凭经验调整相应的下籽量。如将下籽量调整在满负荷状态下运行, 虽然拨籽辊在一定的转速下拨籽, 但是下籽量有一定的波动 (主要是棉籽箱内棉籽多少的变化造成) 。如下籽偏多时, 操作工不能及时调整, 电流会随着棉籽卷密度增加上升, 造成恶性循环, 直至堵塞或电机堵转, 甚至烧坏电机。如下籽偏少, 工作箱内棉籽密度减小, 电流下降, 剥绒机处在低负荷状态下运行, 虽然能正常生产, 但是生产效率低, 而且增加了电能消耗。为了减少堵塞、降低劳动强度、保证正常生产, 企业目前一般都采用降低负荷的运行方式。 1.2 继电器控制回收率低 棉籽剥绒加工生产线的控制及保护系统, 普遍采用的是传统的继电器控制, 且整体控制中自动化程度较低, 没有监控、自动联锁、智能保护等, 如出现问题不能及时发现处理, 经常造成堵塞, 零部件损坏, 烧毁电机, 严重时会出现火灾。 1.3 车种的操作容易出现媒体使用上的安全隐患 传统生产过程中的一些操作, 如检测棉籽卷密度、锯片锋利程度、是否需要铣锉全部依靠操作工手感或经验来完成, 即使有经验的操作工都很难达到最佳操作要求, 别说新手了, 而且还存在着严重的安全隐患, 工伤事故时有发生。 1.4 控制自动控制 所有剥绒机生产厂家的设备都没有设置通讯接口, 很难实现集中监控和现代化管理。近年来, 有的厂家在控制下籽量方面做了一些改造, 如在工作箱密度板轴头上加装角度电位传感器, 通过密度板旋转角度改变角度电位传感器阻值, 用控制板控制喂籽电磁调速电机滑差离合器输入电压, 以达到自动控制下籽量。而下籽量多少最合适, 主要由锯轴电机和拨籽电机运行负荷决定, 也就是反映在锯轴电机电流和拨籽电机电流上。由于上述方法采用的是模拟量控制, 没有数字电路的连接, 因此, 不能使用一些先进的控制算法, 只是通过密度板旋转带动角度电位传感器旋转, 模拟人工调整。这种控制方法, 虽然在开始运行中能起到一些自动调节作用, 但由于角度电位传感器在使用中会出现磨损和位置改变, 就会失去调节作用, 如调整不当, 还会影响面板给定值调整, 所以后来没有得到成功应用。 有的厂家采用了PLC、模拟量模块、电流传感器、电源模块和变频器等通过电气连接搭建的一个控制系统。虽然通过组态软件编程和电脑连接可以达到自动控制的目的, 并能够成功应用, 但是由于设置参数全要通过电脑进行, 因此, 一个系统如果只控制一台剥绒机造价太昂贵, 实现起来并不现实。如果一个系统控制多台剥绒机, 一旦系统出现问题, 就会影响系统内的所有剥绒机正常工作, 并且企业的一般电工很难处理这些问题, 所以目前也只能在少量的生产线做试验应用。 2 控制系统的开发 针对上述存在的问题, 利用单片机技术研制开发出集检测、控制、显示、变频调速、通讯为一体的剥绒机控制系统, 并成功应用在棉籽加工生产线上。 2.1 控制系统设计 该系统采用仪表式样设计, 结构紧凑。整个控制器可以装在剥绒机面板上, 安装调试十分简便。由图1可看出, 控制器由主单片机电路、显示电路、按键控制电路、电流检测电路、箱门位置检测电路、电机控制电路、喂籽量控制电路、485通讯电路组成。面板显示采用高亮度数码管, 在运行期间可同时显示锯轴电机电流、拨籽辊电机电流、拨籽辊电机