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陶瓷成型中的挤出成型工艺 出流工艺是制造和制造等截面陶瓷产品最常用的工艺之一。该工艺可以在低温、低压条件下将陶瓷粉体混合物挤出得到较长的等截面线材、管材或片材。该工艺除了在传统耐火材料、复合材料的成型中广泛应用外,近年来在固体氧化物电池、超导陶瓷复合材料、热电材料和压电材料的研制开发方面也得到了新的应用。随着陶瓷挤压工艺应用范围的进一步拓宽,挤压工艺的研究也变得越来越重要。 近年来对于陶瓷及其复合材料挤出成型的研究进展,主要集中在对挤压浆料的制备技术、挤压新工艺的开发,以及对挤压过程的理论分析进而指导工艺和设备开发工作方面。 1 氧化铝陶瓷挤压浆料 陶瓷挤压成型所用的浆料,是固体粉末和液体的混合物。制备挤压浆料的基本要求是:含有尽量少的粘结剂以保证最小的烧结收缩,具有良好的流变性以利于成型,同时必须保证坯体在挤出后具有保持一定形状的能力。 热塑性体系中的蜡基粘结剂是陶瓷浆料挤出工艺经常使用的粘结剂。其优点是粘度低,浆料固相含量高,成本低,但存在易产生相分离、浆料性能不稳定及保形性差等不足之处,有逐渐被其他类型粘结剂取代的趋势。 无机粘结剂由于烧结过程中“烧损”较少及残碳量低而受到重视。近年来,在挤压制备氧化铝陶瓷方面受到广泛关注的一水软铝石(AlOOH),一方面作为挤压成型的粘结剂使用,另一方面可以作为烧结助剂,烧结过程中直接转化为氧化铝基体,从而避免了对基体的污染。 水基粘结剂易于去除,脱脂速度快,同时对环境的污染也小,是一种很有前途的粘结剂。近年来用于制备陶瓷挤压浆料试验的有水基酸性粘结剂和大米淀粉等。 从物理角度来看,粘结剂、各种成型添加剂与粉体的相互作用,能够影响浆料的流变行为和粉体表面的胶态特性,并最终影响烧结制品的物理性能,在制备水基浆料时尤其要注意这一点。此外,水基浆料容易发生固-液相分离现象,导致挤压压力不断升高而发生挤压机堵死的情况,必须提高浆料的稳定性以改善这种状况。 近几年发展起来的凝胶化挤压成型浆料,成分均匀,脱脂速度快。Prabhakaran通过加入醋酸酐使固相含量为55vol%的低粘度氧化铝-聚丙烯酸酯浆料转变为均匀的、具有刚性可挤压的粘稠浆料。亦可通过原位凝胶化使高固相含量的浆料获得适合于挤出成型的流变特性。但凝胶体系刚性不足,存在成型坯体强度低、易变形的缺点。 此外,为了增加固相含量,C Kaya将压力渗透用于溶胶体系,也得到了适合挤压的浆料。 随着挤压技术的进一步发展,开发新型无机、水基粘结剂以进一步提高生产效率和满足环保要求,以及开发适合挤压的凝胶体系是以后的发展方向。 2 压迫技术的进步 对于陶瓷材料挤出成型工艺的研究,不但包括对工艺参数的控制和优化,还包括新工艺的开发以及与其他工艺的配合使用等。 2.1 复合压缩 2.1.1 复合片材制备 块状陶瓷的本质脆性使其应用受到限制,加入纤维或晶须作为增强相,有利于改善其韧性和抗热震性。复合挤出成型有望以低成本工艺制备出高性能的纤维或晶须增强陶瓷基复合片材。 在挤出过程中,陶瓷和增强纤维或晶须的混合浆料通过剪切流动挤出,导致纤维或晶须在生坯体中单向排列。平行于挤出方向的成型收缩率很小,垂直于挤出方向的收缩率则较大。由于材料的机械性能与纤维或晶须的取向密切相关,为了在实现纤维强化的同时保证材料的综合性能,可以通过挤出片材的叠层设计调整纤维或晶须的取向角。在片状材料增强的复合材料挤出成型过程中,也存在增强相取向的问题。 实施挤压工艺的过程中,当增强相硬度较大时,如使用碳化硅纤维时,必须重视挤压机的磨损问题。 2.1.2 复合结构材料的制备 采用两种或两种以上的浆料通过同一模具共同挤出来制造均匀截面制品的技术称为共挤出技术(Co-extrusion Technology)。它可使具有复合结构的多层线材或管材能一次完成挤出,其显著优点在于减少了工艺步骤。近年来已被广泛应用于氧化铝和含PbO的铁电陶瓷、复合层状陶瓷、多层管、氧化锆和不锈钢构成的金属-陶瓷复合管和小尺寸的氧化铝、莫来石、ZTA部件的成型方面。复合挤压技术为开发结构、功能一体化的高性能陶瓷部件开辟了新的道路。 复合结构材料的挤出,主要通过模具设计和工艺设计来实现。Z Liang等设计了共挤出三层复合管的模具,见图1,其设计的关键在于准确地控制3个挤压头的挤压速度,同时还必须保证压力与不同层中陶瓷浆料的流变性相匹配。 两相或多相生坯的共挤出技术,要求在挤出过程中各组分浆料有相似的流变性能,同时还必须考虑后续加热烧结过程中各相的线收缩率的匹配,否则会在界面处开裂。因此,在复合挤压前必须对各相的成分及流变学性能进行研究设计。 Poulon等制备的并行共挤出(Extrusion Parallel)双相氧化物陶瓷,其烧结体的显微结构在平行于挤压方向上为微米尺度的连续、清晰的纤维状排列的两相,每相本身由