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草莓无损伤自动采摘机的设计与控制 草莓自动化收获技术研究现状 由于我国工业化进程和人口老龄化，农村劳动力短缺现象日益突出。完善和推广自动收获草莓技术，已成为现阶段必须解决的问题。 从20世纪80年代起,世界各国开始了果蔬采摘自动化的研究[1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16],日本冈山大学、宫崎大学、美国佛罗里达大学、我国上海交通大学和中国农业大学相继开展了草莓自动化收获的研究工作并取得了众多成果,但目前仍存在以下几点问题:①收获方式易损伤果实表面。②针对我国普遍采用的地垄栽培模式下的草莓自动化收获研究较少。③常需气动设备和电动设备的联合作业才能完成采摘任务,动力源的多样性影响了系统的整体适应性和机动性。④机器人执行机构对高精度传感、伺服设备依赖较多,其视觉系统在试验中多将采摘目标置于暗室环境,采用专用光源照明,或加入多种滤光设备,成本较高,不利于设备的进一步推广。 本文针对地垄栽培模式下草莓的生长特点,对草莓收获机器人的主要组成单元——采摘执行机构(不含行走机构和收集机构)进行研究并设计样机,对一定范围内成熟草莓进行自动定位和无损伤采摘。 1 生长现象—工作环境和作业要求 我国草莓种植以垄作栽培居多,地垄截面成等腰梯形,垄顶宽400mm,垄底宽600mm,高250mm。草莓植株生长于垄顶部,果实长出后伏在垄侧面,成熟草莓果实上方一段果柄与垄侧壁有10~20mm间隙,相邻两垄间为宽度约500mm的垄沟(图1)。 本文要求草莓收获机器人采摘执行机构能在现有农艺条件下,对一定范围内的垄面进行自动扫描,识别、定位成熟草莓并以夹持、剪切果柄的方式摘取果实,实现草莓的无损伤自动采摘。 2 机械结构设计 2.1 末端执行器的旋转曲线 草莓收获机器人采摘执行机构总质量23kg,空间最小尺寸800mm×450mm×360mm。机身(不含末端执行器)共配置6个自由度,包括3个位移自由度和3个旋转自由度,用以调整末端执行器空间位姿,使末端执行器及其上的传感设备处于最佳工作位置,确保目标的可靠识别、定位和摘取(图2)。 定义世界坐标系,各轴(X、Y、Z)方向如图2所示,X、Y轴位于垄侧面,Z轴与垄侧面垂直。 末端执行器X向定位:导轨置于水平面内且与 垄侧面平行,合页1与导轨上的滑块固连,由X向电动机驱动在导轨上移动,其有效行程为800mm,合页1在导轨上移动的距离由末端执行器在X方向的工作位置决定。末端执行器Y向定位:采摘执行机构工作时,Y向丝杠应与垄侧面(XOY平面)和垄截面(YOZ平面)均保持平行。前者通过U向电动机调节U向滑块在U向丝杠上的位置而改变Y向丝杠的倾角来实现;后者由导轨与垄侧面呈平行以及Y向丝杠架与合页1、2的联接来保证。Y向电动机驱动Y向丝杠而使Y向滑块在Y向丝杠上移动,其有效行程为320mm,滑块的移动距离由末端执行器在Y向的工作位置决定。末端执行器Z向定位:采摘执行机构工作时,Z向丝杠始终与垄截面(YOZ平面)平行,与垄侧面(XOY平面)垂直,这由Z向丝杠与Y向丝杠呈直角布置,且两丝杠的垂面均与垄侧面垂直而得以保证。末端执行器Z向的位置通过Z向电动机驱动Z向丝杠改变末端执行器与Z向滑块(即Y、Z向组合滑块)的位置来实现,末端执行器的有效行程为150mm。腕部W向电动机可控制末端执行器沿垂直垄面的轴线旋转,使其与目标对准;腕部R向电动机可使末端执行器上下翻转,便于末端执行器上的图像传感设备快速扫描垄面。 2.2 激光采集整体结构 末端执行器安装于Z向丝杠上,全长125mm,集成两项功能:①检测成熟草莓位姿、为执行机构提供导航信息。②以适当力度夹持并剪切果柄,完成采摘动作。主要部件如图3所示。 负责目标位姿信息获取的机器视觉单元包括:2个摄像头和1个激光发生器。摄像头的图像分辨率均为320×240(像素),正面摄像头主要负责目标在XOY平面内的定位;侧面摄像头在正面摄像头和激光发生器的辅助下可获取目标Z向上的深度信息。 负责目标采摘的夹持、剪切单元包括:压块、顶块、橡胶膜、切刀、切割架和机械触点,末端执行器到达采摘工位后,电动机G通过齿轮齿条机构带动爪钳平行闭合(图4),目标果柄首先与压块接触并连同橡胶膜一起被压入槽型顶块中实现夹持预紧;电动机G进一步转动,果柄被更可靠夹持,同时切刀与果柄接触并依靠切割架的支撑将果柄切断,夹持剪切动作完成后,机械触点闭合发出开关信号,改变机械触点的位置可调节果柄被夹持力度。垄侧面探测传感器可防止末端执行器在动作过程中与垄侧面碰撞。 3 控制方法及控制策略 该草莓收获机器人采摘执行机构采用集中式控制,以IBM兼容机为控制核心,硬件组成分3部分:①运动执行设备:2个交流伺服电动机,4个直流电动机和1个步进电动机。②信息采集设备:2个摄像头和7对机械触点。③辅