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复合znzns层的制备及摩擦学性能研究 0 固体润滑剂复合zn/zns层 在真空环境下滑动的要求非常严格。适用于真空环境的润滑剂不仅具有良好的研磨性能，还应具有低蒸发率的特点。常规的润滑油(脂)在真空条件下将急剧蒸发,而且它的蒸发产物会污染仪器、仪表和光学元件,导致仪器、仪表指示失真,甚至使光学元件完全失灵。固体润滑剂能克服油脂的上述缺点,而且其润滑性能在真空中通常是比较稳定而良好的。目前,真空环境中,常用作固体润滑剂的软金属主要有金、银、铅、锌、铟等,软金属复合薄膜可明显改善基体合金在真空条件下的摩擦学性能。 ZnS具有密排六方层状结构,层间剪切力较小,易沿密排面滑移,可以改善摩擦副间的摩擦行为,起到减摩耐磨作用,是有效的固体润滑剂。文中采用纳米电刷镀技术在淬火后45钢表面制备Zn涂层,并对其进行低温离子渗硫处理在其表面得到ZnS固体润滑层,从而得到复合Zn/ZnS层。考察了该复合涂层在大气和真空环境下的减摩润滑性能。 1 zns固体润滑涂层的制备和磨损性能测试 基体材料为45钢,淬火后硬度为55HRC,表面经磨削后粗糙度为0.8μm。采用纳米电刷镀技术在45钢表面制备了Zn涂层。制备工艺如下: 前期处理—电净—强活化(2号)—弱活化(3号)—镀打底层—刷镀碱锌。 碱锌镀液基本无色,溶液沉积速度快。沉积厚度为100μm。而后对所得Zn镀层进行低温离子渗硫处理。利用固体硫蒸气为离子渗硫的反应气体,表面刷有Zn镀层的基体接阴极,炉壁接阳极,渗硫温度处理时间为2 h,得到厚约2μm的Zn S固体润滑涂层。 由兰化所研制的真空球盘摩擦磨损试验机进行干摩擦条件下大气、真空环境的摩擦磨损性能测试。上试样为淬火9Cr18钢珠,直径为3 mm,硬度为770 HV。下试样为有Zn/ZnS复合涂层的45钢圆盘,直径为45 mm,厚度为8 mm。试验时上试样固定,下试样圆盘旋转。试验条件:转速100 r/min,载荷为3 N,摩擦时间600 s,真空度为3.6×10-5Pa。 2 试验结果与讨论 2.1 复合zn/zns复合涂层的能谱分析 图1为复合Zn/ZnS层的表面形貌,图2为截面形貌及能谱线扫描。由图1可见复合Zn/ZnS层的表面相对比较平整、致密,有少量的白色颗粒附着在其表面。图2为复合Zn/ZnS层的截面形貌及能谱线扫描。图中条状区域的S元素含量升高而Zn元素含量降低,说明该条状区域为Zn S层,厚度约为2μm。渗硫层和Zn涂层之间没有明显的过渡层,为锯齿状结合。图3为复合Zn/ZnS层能谱区域扫描,从图中可看出复合涂层表面主要为锌元素和硫元素,说明该复合涂层是富含硫的。 图4为纳米电刷镀Zn涂层经低温离子渗硫处理后表面的相结构图。由图可见,其表面的主要成分为Zn S和Zn。由此表面相结构可知纳米电刷镀Zn涂层经低温离子渗硫处理后,在其表面产生一层ZnS固体润滑层,从而得到复合Zn/Zn S层。Zn S具有密排六方晶格特征,变形抗力小,易沿密排面滑移,塑性流变能力强,故Zn S具有良好的润滑减摩作用。 2.2 在干摩擦条件下，zn和zns复合涂层在空气和真空环境下的摩擦学性能 2.2.1 电刷镀层的表面形貌 图5、图6为Zn/ZnS复合涂层在大气、真空环境中的SEM照片。从照片可以看到,该复合涂层表面致密,均匀,存在细小的白色颗粒,能清晰的看到晶包边界,真空环境下该复合涂层的表面形貌发生了明显的变化:涂层的晶包边界相对更为明显、突出,晶包界面孔隙疏松增大,表面产生微小孔隙及白色颗粒物。这与刷镀层在较高真空条件下放气有着密切关系。因刷镀工艺特点所致,电刷镀层孔隙较多,孔径较小,呈区域性分布。在3.6×10-5Pa这样的高真空环境下加剧了该涂层内残留气体的溢出,使孔隙变得明显。 2.2.2 涂层油见表1,2 图7为Zn/Zn S复合涂层在大气、真空环境中的摩擦因数随时间变化曲线。从图中看出,高真空环境中的摩擦因数较低(0.18左右),大气环境中摩擦因数较高(0.23左右),由于涂层表面有一层很薄的物理吸附层,使得大气中初始阶段摩擦因数很低,在0.13左右,50 s后吸附层被破坏,摩擦因数突然增加到0.23左右,大气中的氧在涂层表面形成一层氧化膜,随着摩擦磨损试验进行,氧化膜被破坏的同时有新的氧化膜形成,所以摩擦因数相对真空环境下较高,而且呈稳定趋势,说明该复合涂层中Zn S持续发挥着润滑作用。真空环境下,物理吸附膜破坏后没有氧元素的作用,不生成氧化膜,因此,摩擦因数相对较低。 2.2.3 zns薄膜磨损 图8为Zn/Zn S复合涂层在大气环境中的磨痕及磨损形貌照片,摩擦磨损试验为600 s。可明显的看出,该复合涂层在大气中的表面磨损较为严重,有明显宽而深的磨痕产生,磨损量较大,而且ZnS薄膜已经大面积呈明显的层状剥落,磨损形式主要为粘着磨