冷轧无取向硅钢50w600的铁损和磁感应强度的影响.docxVIP

冷轧无取向硅钢50w600的铁损和磁感应强度的影响 冷杉钢主要用于各种收割机、电机和励磁装置的芯，同时也是电子、机械等行业不可或缺的重要部件。良好的磁性能,即较高的磁感应强度和低的铁损,是区别于其它钢铁材料的主要特点。冷轧硅钢分无取向硅钢和取向硅钢。2005年我国冷轧硅钢产量仅为188.19万t(其中取向硅钢13.2086万t),进口达120.82万t(其中取向硅钢25.81万t)。随着国民经济的发展,冷轧硅钢的需求量将不断增大;另一方面,由于节能的需要,机电产品正朝着小型、高精度、高效率化方向发展,这要求冷轧硅钢具有更高的磁性能。 传统认为冷轧无取向硅钢的磁性能主要取决于冶炼工序、钢的化学成分和纯净度及冷轧工序的热处理工艺。实际上,影响冷轧无取向硅钢磁性能的因素较多,根据对低牌号冷轧无取向硅钢生产数据分析及现场生产工艺试验发现,热轧工序对成品磁性能有着较大的影响。近来,国外有人也将热轧工艺优化与热轧板预退火和带中间退火的二次冷轧法,一起列为改善冷轧无取向硅钢磁性能的措施之一。 本实验所研究的冷轧无取向硅钢工艺流程为:铁水经预处理脱硫后,入75 t LD转炉冶炼,经80 t RH真空处理装置脱碳、合金化等,随后连铸成(mm)180×1080×8500的铸坯;在热轧工序,经加热、粗轧、精轧成厚2.3 mm、宽1050 mm的热轧卷;在冷轧工序,酸洗后经二十辊轧机冷轧至0.5 mm厚,通过退火、涂层,最后切边为1000 mm宽的带卷。 热轧工序的任务由1套1549 mm连轧机组完成,该机组由3座步进式加热炉、三机架粗轧机、六机架精轧机和2台卷取机组成。主要热轧工艺参数有铸坯加热温度、粗轧道次、精轧终轧温度、卷取温度等。 1 正常生产工艺温度的确定 对于冷轧硅钢,铸坯加热温度的高低一方面关系到热轧塑性:加热温度高,铸坯的热轧塑性好,加热温度低,则塑性差,轧机负荷增加,寿命缩短;同时对成品磁性能也有较大的影响。 为摸索铸坯加热温度对成品磁性能的影响,采用同一化学成分范围的低牌号50W600铸坯,进行生产工艺试验。试验组的温度为设备能力允许的最低温度,对比组为正常生产工艺温度(见表1)。从试验结果可以看出:成品磁性能与铸坯加热温度有较大的相关性,随铸坯加热温度降低,磁性能得到明显改善,不但磁感应强度得到了提高,而且铁损也有所降低;反之,铸坯加热温度增高,磁性能恶化。 冷轧硅钢冶炼过程中存在的硫、氮等杂质元素,它们与合金元素锰、铝分别化合生成MnS和AlN等夹杂物。铸坯加热时,这些夹杂物固溶,在随后的热轧过程中,由于温度的降低,其固溶度下降,又沉淀析出。铸坯加热温度越高,其固溶量越多,沉淀析出物数量也越多,而且越细小;铸坯加热温度越低,不但沉淀析出物数量越少,而且析出物尺寸较粗大。在对大角晶界迁移的阻碍方面,细小的沉淀析出物要比粗大的阻碍力大。因此,在成品退火时阻碍晶粒长大,使成品晶粒细小,从而使铁损中的磁滞损耗增加。而对低牌号无取向硅钢来说,磁滞损耗占总铁损的75%～80%,因此导致总铁损升高。另外,较高的铸坯加热温度也使得对磁性能不利的{111}组份增多,从而使产品磁感应强度变坏。 2 艺试验对成品磁性能的影响 一般粗轧多用大压下量和减少道次的办法来减少散热和热轧卷头尾温度差。一段时期,为保板形由5道次增为7道次。为了解粗轧道次对成品磁性能的影响,进行了同一牌号50W600铸坯采用不同道次的生产工艺试验(表2),试验组采用5道次,对比组为7道次。从试验结果看,粗轧道次对成品磁性能的影响不大。 粗轧阶段由于温度高、变形量大、道次间隔时间长,因此动态回复、再结晶及静态再结晶等比精轧阶段完全;加之中间坯厚度一定,即粗轧和精轧的总压下率一定,因此道次不同而造成的差异,经精轧6道次的轧制也被稀释殆尽,所以对成品磁性能的影响微小。另一方面,由于冷轧无取向硅钢粗轧期间,同时存在着动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶及亚动态再结晶等多种组织转变方式,它们的发生规律及相互关系,尤其是对成品晶粒尺寸及织构的影响规律相当复杂,相关的研究工作及文献极少,还有待进一步探索。 3 精密压延 3.1 终轧温度对磁感应强度的影响 对终轧温度波动较大的50W600钢生产数据进行了统计分析,得出终轧温度对成品的磁感应强度有较大的影响。终轧温度与B50关系(图1及公式1)较好地说明了高的终轧温度有利于磁感应强度的提高。统计分析得出的终轧温度T与磁感应强度B50的关系为: B50=0.000 4T+1.422 8 (1) 根据公式(1),终轧温度每提高40 ℃,B50可增加0.01 T。 3.2 终轧温度对成品磁性能的影响 试料为低牌号50W600铸坯,终轧温度分3档(表3),其中最高的1档为在铸坯加热温度相同,粗轧与精轧间辊道保温罩等条件投入的情况下,设