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油田采出水处理的电气浮法及杀菌工艺探讨 随着油田开发的持续发展，综合采收液的含水量逐年增加，一些油田的水位达到90%。为解决油田采出水的治理问题,国内外均展开了积极的研究工作,也取得了一定的成效。多年来,国内油田在采出水处理中主要采用除油段(一次除油+二次除油)+过滤段的工艺模式,其中除油段基本上采用物理法(主要针对原水中的浮油);化学法(主要针对原水中的分散油);粗粒化法(主要针对原水中的部分分散油);气浮法(主要针对原水中的浮油、分散油);旋流分离法(主要针对原水中的浮油)。从整个采出水除油段处理的发展过程中,可以清晰地看出,药剂投加一直是决定除油段效果的核心因素。 随着注入水质标准的提高,对处理流程中除油段要求也越来越高。物理法仅能去除原水中浮油及大颗粒悬浮物,仍需二次除油装置;化学法主要针对原水中的分散油及小颗粒悬浮物,对前端一次除油装置要求较高,同时,制约药剂投加工作正常运行的因素较多,而且难以满足设计要求;粗粒化法对进口水质要求较高,处理效果难以满足后续过滤装置的要求;气浮法(压力溶气气浮、诱导浮选、喷射浮选)机械部件多、能耗较高、稳定性较差、维修量大;旋流分离法仅能去除原水中的浮油及部分分散油,去除悬浮物的效果较差。尤其是长期沿用的处于主导地位的化学法处理模式,无论是药剂的筛选、投加量、投加点、投加方式、还是现场的配制及成本控制等均成为制约水处理效果的因素。近年来,虽然各油田陆续在提高装置的效率以及改善工艺流程上取得了一定的进步,但是仍然没有离开化学法的范围。 1 微絮凝直接过滤工艺的优点 江苏油田是国内典型的小断块油田之一,经过20多a的持续开发,许多油田相继进入高含水期,截止2000年年底,平均综合含水率达65.74%。针对小断块油田小(断块)、低(渗透)、高(含水)的特点,始终按照不宜照搬大油田模式,减少投资,简化流程,尽量降低药剂对处理效果的权重等技术路线发展。为此,研究了小断块油田采出水处理工艺。 压力密闭式二合一装置是将除油与去除悬浮物的功能(又称为一次除油+二次除油)置于一套处理装置内,既节省了占地,又提高了去除率。其不足之处是操作空间小,耗材较高,施工难度大,维修不便。微絮凝直接过滤工艺也是具有小断块油田特色的水处理工艺。其产生是基于三相分离器的良好效果以及减少药剂投加量的预期。因此,流程中省去了常规模式中的专用药剂混合、反应、沉降装置,采用了三相分离器+一次除油罐+管式混合器+过滤罐的方式,极大地节省了建设费用。简化流程,多级过滤,满足低渗透地层注水是基于三相分离器的良好效果,流程中将传统工艺中的一次、二次除油罐合二为一,减少投资;适当增大除油罐的容积,增加停留时间,提高水质合格率;同时为了便于维修,将药剂反应部分由罐体内部移至罐外。通过几年的现场应用证明,由于存在着三相分离器难以稳定运行,除油罐结构不够合理,药剂投加工作明显不到位等问题,致使水质达标率长期较低。 近年来,气浮工艺应用各种气浮技术在油田污水处理领域中的应用越来越广泛,而在美国,气浮技术已很成熟,几乎所有的油田采出水处理工艺中均含有气浮处理单元。气浮工艺是利用微细气泡(通常直径在几十～几百μm),在气泡上升过程中吸附油及悬浮物,在投加浮选剂时还能起凝集作用,由于气泡的密度比水小,因此,能将密度与水接近的悬浮物及原油很快地与水体分离,水力停留时间为20～30 min。 常规气浮工艺按微气泡产生途径,又可分为压力溶气气浮、叶轮式分散气浮和喷射式分散气浮3种。气浮法净水技术由于处理负荷高、处理效率好,在水处理领域获得较广泛的应用。近些年,在油田采出水处理中也先后采用了加压溶气气浮、机械诱导气浮及喷射气浮等技术。 2 在电导剂浮液和解放液中的应用 废水电解时,由于水的电解及有机物的电解氧化,在阳极、阴极表面上产生气体(如H2,O2,ClO2,Cl2等),呈微小气泡析出,它们在上升过程中,可粘附水中杂质微粒及油类浮到水面,从而去除悬浮物和油类。电解时,不仅有气泡上浮作用,而且还兼有凝聚、共沉、电化学氧化及电化学还原等作用。废水在直流电场作用下,水被电解,在阳极析出O2和Cl2,在阴极析出H2。电解产生的气泡粒径很小,而且密度也小(如表1)。微气泡具有很高的比表面,可以吸附水中的微小油滴和悬浮物,由于微气泡密度仅为水密度的几百到几千分之一,很容易将油滴和悬浮物分离出水体并去除。因此,电解气泡截获杂质微粒的能力比溶气气浮、机械叶轮气浮要高,而且浮载能力也高。 通常用电气浮法进行废水处理时,主要侧重于去除废水中的悬浮物和油状物。实际上,在进行电气浮时,由于发生一系列电极反应,阳极还具有降低BOD和COD、脱色、脱臭、消毒的功能,阴极还具有沉积重金属离子的能力。以不溶性阳极石墨为例,溶液中发生的电极反应为 阳极 2Cl--2e→Cl2, Cl2+