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基于superfong的长空心管挤压数值模拟

0完善铸造模拟技术

在木材的压缩生产中，为了获得质量合格的产品，应尽可能确保产品截面上的每个物质以相同速度流入模型孔。在实际生产中，工艺和模型设计师通常通过反复试验和修复模型来完成这一目标。该过程耗时耗力,甚至会使模具报废,不利于短周期低成本的产品开发要求。在铝型材挤压工艺和模具开发过程中采用成形过程数值模拟技术,可以在制模以前就对成形过程进行计算机仿真,从而获得挤压件形状、挤压件内部各种力学场量的分布等信息,便于及时发现挤压件中可能出现的缺陷,进而实行工艺和模具设计方案的及时修改,甚至能够达到零试模的目的,这是现代化生产发展的必然趋势。

本文针对AA1100铝方形空心管材的挤压工艺和模具设计问题,在初始工艺和模具设计的基础上,采用SuperForge软件对该挤压过程进行数值模拟,发现初始工艺和模具设计中存在的问题,分析问题产生的原因,提出解决方案,通过对诸设计方案的数值模拟结果比较,确定最佳工艺和模具设计方案,实现型材挤压出口流动速度均匀的目的,从而保障挤压件质量,并为其它类似铝型材挤压件的开发提供具有实际价值的理论指导。

1模型的初始设计和分析模型的建立

1.1模具的建立与数值模拟

铝材长方形空心管属于空心型材,挤压空心型材的模具主要有桥式舌形模和平面分流模。前者主要用来生产较难成形的硬铝合金产品,后者主要用来生产软合金制品。目前,90%以上的铝合金空心制品采用平面分流模进行挤压生产。平面分流模一般由阳模(上模)、阴模(下模)、定位销、联结螺钉四部分组成,上、下模组装后一块装到模支承中。上模设有分流孔、分流桥和模芯,如图1所示。分流孔是金属通往型孔的通道,分流桥是支承模芯的支架,而模芯用来成形型材内腔的形状和尺寸。下模设有焊合室、模孔型腔、工作带和空刀,如图2所示。焊合室是将经分流孔流出的金属汇集在一起重新焊合形成以模芯为中心的整体坯料,由于金属不断聚集,静压力不断增大,直至挤出模孔。模孔型腔的工作带部分确定型材的外部尺寸和形状,以调节金属的流速,而空刀部分是为了减少摩擦,使制品能够顺利通过并免遭划伤。定位销和联结螺钉起到联结固定上、下模的作用。材料最终从型腔与型芯形成的空间中流出,形成型材。图3所示为型腔与型芯尺寸,是保证型材尺寸的工作部分。

采用SuperForge对挤压过程进行数值模拟之前,应首先建立挤压过程的数值模拟模型,模拟模型包括分析上模、分析下模和坯料以及工艺与材料参数。分析上模是对坯料提供挤压力和发生动作的部件,即模具结构中的挤压垫片,可被简化为圆柱体模型;分析下模是容纳坯料并使坯料流经一定通道形成型材的部件。将图1和图2所示的上模、下模组合,即可形成SuperForge分析所需的分析下模数学模型,考虑到只用于模拟,在数学模型中可省略螺孔等与分析无关的细小结构。通过三维CAD软件UG造型,可获得整体模具的三维模型,然后,以STL格式输入到SuperForge,即可完成模具几何形状的输入。为节约计算机内存资源和计算时间,根据模具结构和材料变形过程的对称性,采取1/4模型进行分析,如图4所示。

1.2单元大小对模拟结果的影响

模具材料选为H13;挤压件材料为AA1100铝,其初始坯料为直径190mm和高度70mm的圆棒。模具与坯料的材料热学性质如表1所示。上模挤压速度取为3mm/s,其压下量取为36mm。模具和坯料的初始温度分别为400℃和450℃,在挤压材料和模具接触面上的摩擦行为采用塑性剪切摩擦模型来描述,如果摩擦剪切应力τ超过剪切流动应力τyield的一定比例,则工件开始滑动。此比例因子称为摩擦因子m。若m=0,则表示理想的滑动状态,意味着工件和模具之间无剪切或摩擦;若m=1,则表示粘着状态,意味着摩擦剪切应力等于材料的剪切流动应力,本文取摩擦因子为0.5。单元尺寸大小影响模拟结果精度和时间,单元尺寸较小,数目较多,会提高模拟结果的精度,但又增加模拟时间。一方面,考虑到挤压件壁厚较薄,在薄壁处应将单元细分;另一方面,为了节省计算量,单元尺寸按阶段选取不同尺寸,压下量为0~80%阶段,材料尚未进入工作带,单元尺寸取为4mm,而在压下量为80%~100%的阶段取为2mm,即约为型材壁厚的1/2。

2优化模具结构和实现设计

根据上述模具形状及参数,通过SuperForge软件的数值模拟,可得到挤压件形状及其各种物理场量的分布,从而检验模具设计是否合理。理想的材料流动结果应该是在工作带出口处断面上各质点的速度均匀分布,进而获得端面平齐的挤压件。如图5所示为铝材空心长方形管挤压压下量为36mm时挤压件的形状。由图明显看出,在挤出方管的短边一侧,金属流动速度明显大于长边一侧,出现了端面严重不平的现象,容易导致挤压件翘曲变形、焊合缺陷、模具磨损不均等问题,严重影