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低硫、低芳烃铝合金轧制基础油的成分分析与性能研究

目前，我国钢铁工业快速发展，预制速度越来越快，对制造产品的质量要求越来越高，对制造工艺的润白性提出了更高的要求。铝材轧制油由基础油和添加剂组成,而基础油一般占总质量的90%以上,它的理化性能将直接影响轧制润滑剂的性能。目前,国内外学者对铝材轧制油的研究主要偏重于轧制油配方设计原则、润滑油添加剂、润滑机理以及润滑剂的摩擦化学性能等方面,而对轧制基础油成分对摩擦性能影响的研究较少。毛大恒等虽对轧制基础油的碳链分布进行了一些分析,但这些基础油是采用酸碱白土工艺生产的,为Ⅰ类基础油,其不饱和烃、芳烃及硫氮含量高,馏程宽。而现在的基础油多采用加氢工艺生产的加氢基础油,还有少量采用分子筛吸附工艺生产的正构烷烃基础油,均为Ⅱ类基础油,几乎全为饱和烃,馏程窄,芳烃及硫氮含量低,基础油的性能有了很大提高。在此,本文作者选用几种国内使用的铝材轧制基础油,对其化学成分及碳链分布进行测定,并与3种铝材轧制润滑添加剂配制成轧制油,对轧制油的油膜强度、摩擦因数和磨损性能进行测试,以探讨基础油成分对轧制油摩擦性能的影响。

1实验部分

1.1主要理化性能

实验选用7种铝材轧制基础油,其中:1~5号油为铝箔轧制基础油,黏度为1.5~1.7mm2/s;6号和7号油为铝板轧制基础油,黏度为2.1mm2/s左右;1号油为C12和C13正构烷烃按一定的质量比调配而成;6号油为正构烷烃轧制基础油,其余是由国内厂家提供的加氢低芳烃、低硫的铝材轧制基础油,其主要理化性能见表1。选用国内外普遍使用的3种添加剂,即Wylor10,Wylor12和CSA-P,其主要理化性能见表2。

1.2油膜性能测试

轧制基础油的化学成分采用气相色谱-质谱联用技术测定,测试仪器为GCMS-QP2010型气相色谱质谱联用仪,其中色谱部分为岛津GC-17A型气相色谱仪,质谱部分为QP2010质谱仪(质量分析器为四极杆分析器)。氦气为载气,OV-1通用型毛细管色谱柱(30m×0.25mm×1.0μm)。汽化室温度为280℃,按以下程序升温:初始温度为100℃,以3℃/min的速率升到180℃。电离方式为EI(70eV),离子源温度为200℃;芳烃含量采用SH/T0409液体石蜡中芳烃含量测定法(紫外分光光度法)测定;摩擦性能在济南试金集团制造MRS-10A四球摩擦试验机上进行测试;钢球为上海钢球厂出品的二级轴承钢球,材质为GCr15,直径为12.70mm。油膜强度采用GB/T3142润滑剂承载能力测定法(四球法)测定,转速为1450r/min,运行时间为10s;参照SH/T0189润滑油抗磨损性能测定法测定耐磨性,转速为1200r/min,载荷为186N,运行时间为30min,在光学显微镜上测定3个钢球的平均磨斑直径;摩擦因数采用ASTMD5183-95润滑剂摩擦因数测定法测定。

2结果

2.1化学成分分析

目前,工厂实际使用的铝材轧制基础油多为低黏度、轻质矿物油,其化学组成非常复杂,一般分为链烷烃、环烷烃及芳香烃三大类。链烷烃又分为正构烷烃和异构烷烃。矿物油的组成不同导致其在物理化学性质、润滑效果存在差异。基础油样品的化学成分见表3。

从表3可以看出,现在工厂中使用的铝材轧制基础油几乎没有烯烃,芳香烃含量也非常低。1和6号油几乎全由链烷烃组成,均为正构烷烃,为正构基础油。其他基础油为加氢基础油,主要由链烷烃和环烷烃组成,不同加氢基础油的链烷烃和环烷烃含量也有较大的差异。

2.2箔轧基础油

轧制基础油的碳链分布见表4。从表4可看出,目前使用的铝箔轧制基础油(2~5号)主要由C12和C13烷烃组成,它们的含量在70%以上;而铝板基础油(6号和7号)主要由C13,C14和C15烷烃组成,三者含量之和为90%左右。

2.3铝铁的制作工艺的缺陷

轧制基础油的油膜强度测试结果如图1所示。基础油本身的油膜强度不高,承载能力有限,润滑性能差,不能满足铝材轧制工工艺的需要。这主要是由于轧制基础油为非极性的烃类物质,且硫氮杂质含量极低,分子间是无序排序的,只能在金属表面上形成吸附强度低的物理吸附层。

2.4对ssr基础油的润滑效果

在7种油样中分别加入质量分数为5%的不同润滑添加剂,均匀搅拌,配成轧制油,其摩擦性能测试结果见图1~3。可见,加入添加剂后,油品的油膜强度明显提高,摩擦性能显著提高。这是由于添加剂中的长链脂肪醇、脂肪酸酯等极性分子吸附在金属表面上,形成了一层有序排列分子吸附膜,提高了边界润滑膜的强度。但由于不同添加剂的配方各异,用同种基础油不同添加剂配制的轧制油的摩擦性能也表现出一定差异。从图1~3还可以看出,同种添加剂加入不同基础油中,其油膜强度、磨斑直径和轧制油的摩擦因数也不相同,这表明基础油成分和结构对轧制