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飞机沉头抗剪强度铆钉设计

本论文主要论述了抗弯环比必须在飞机送料和制造过程中进行分解的过程和方法。

1抗剪螺钉的分解

分解高抗剪铆钉是一个难度较大的问题,原因是高抗剪铆钉硬度大、加紧力强,飞机结构多为铝合金材料,分解普通铆钉时,在风钻的旋转力带动下铆钉孔就会豁大,铝板就会变形。如果分解高抗剪铆钉难度就会更大(高抗剪铆钉材料硬度\强度大)。如果是分解φ4的高抗剪铆钉,铝板上的孔就可能达到φ6-φ8,或者是长圆孔。钉帽分解下来后,墩头还在铝板的另一侧,需要用铳子(一种打掉孔内堵塞物的工具)铳击铝板使墩头与铝板分离,从而达到分解高抗剪铆钉的目的。现在分解铆钉的方法是用钻头将铆钉冠状钻豁后,再采用冲敲的方式进行的,由于操作者操作力、钻头的角度及人员操作的熟练程度等因素,使操作对产品容易产生磕伤、碰伤、钻豁等不良后果。

2试验结果主要有

为了解决这个难题,我们进行了多种科研试验:

首先,我们选用了厚度为0.8mm、1.0mm、1.2mm的铝板和厚度为0.4mm、0.6mm、0.8mm钛合金板各2块。在每2块板上分别铆接3个φ4的高抗剪铆钉,用现有工具逐一进行分解。分解结果是0.8mm厚度的铝板分解后铆钉孔的直径为φ6.5-7.2mm的长圆孔,板面最大变形处为4mm;1.0mm厚度的铝板分解后铆钉孔的直径为φ5.5-6.7mm的长圆孔,板面最大变形处为3.4;厚度为1.2mm的铝板分解后铆钉孔的直径为φ5.2-6.1mm,板面最大变形处为2.6mm。厚度为0.4mm的钛合金板分解铆钉后铆钉孔直径为φ6.1-6.8mm长圆孔,板面最大变形为5.3mm;厚度为0.6mm的钛合金板分解铆钉后铆钉孔直径为φ5.7-6.2mm长圆孔,板面最大变形为4.2mm;厚度为0.8mm的钛合金板分解铆钉后铆钉孔直径为φ5.1-5.5mm,分解铆钉的时间约6分钟。通过以上数据,我们进行了分析。得到了这样的结论,飞机选用板材材料硬度、厚度大的在其上分解高抗剪铆钉,造成的板材变形小并且钉孔的直径也小。飞机材料的选用及更改是有严格要求的,不能随意更改。但是,这个试验结论使我们也看到了,这种分解高抗剪铆钉的方法是不可用的。提供一种能够高效率、高质量、可操作的分解高抗剪铆钉的专用工具就成为当前迫切的需要。

另外,我们还利用现有工具—片状铣刀对高抗剪铆钉进行切削分解。在高抗剪铆钉周围垫上保护用的铝制板件,用风钻带动片状铣刀铣削高抗剪铆钉头。为防止片状铣刀刮伤飞机表面,铣刀只切削掉高抗剪铆钉头的2/3部分,然后用铳子冲掉铆钉杆后,用平铳子及木锤铲掉剩余铆钉头。

用这种方法分解高抗剪铆钉容易造成飞机表面划伤,虽然冲击后的铆钉孔周围变形量不大,但是这种方法要求操作者的操作水平很高,只有极少数人能够操作。因此,不能普及。

3螺旋高强剪螺钉分解工具的研制

研制一种拆卸工具-螺旋高抗剪铆钉分解工具。使该工具能够方便快捷的分解高抗剪铆钉,并且不能使产品表面有划伤、变形以及铆钉孔增大的范围达到很小。研制过程比较复杂,首先要考虑分解过程不能使产品由划伤,其次才能考虑怎样将高抗剪铆钉分解下来。设计螺旋高抗剪铆钉分解工具时,还要考虑到要减少开发成本,直接引用现有工具-风动钻,再设计一个与风动钻配合使用且能够与高抗剪铆钉配合的工具。

经过反复研究、试验,研制了一种专用螺旋高抗剪铆钉分解工具。见示意图:

(1)螺旋高抗剪铆钉分解工具外框体-材料为工具钢。

(2)螺纹芯体—材料为T8碳素工具钢。

螺旋高抗剪铆钉分解器分为两部分:外壳体和螺纹芯体。螺纹芯体的设计是根据高抗剪铆钉的结构—钉头是六角设计的,螺纹芯体的前端是凹槽式形成套筒式,与高抗剪铆钉结合方便快捷。筒内深度为6mm,壁厚为3mm,尾杆长度为60mm。这样的设计形式是要保证其强度要求,从而保证螺旋高抗剪铆钉分解工具在使用时的可靠性。

4抗剪螺钉的组

分解高抗剪铆钉时,先将螺旋高抗剪铆钉分解工具一端夹紧在风钻上,一端与高抗剪铆钉旋接,另一个人用钳子夹紧铆钉的墩头。缓慢启动风钻,铆钉杆折断墩头还在产品中。然后,用冲子捶击铆钉孔内的墩头使其脱落,分解完毕。

螺旋高抗剪铆钉分解工具分解高抗剪铆钉示意图。

分解工具与螺栓配合部位要与高抗剪铆钉头部的结构相配合,另一端可安装在风动工具上(如风钻、风板机)利用风动工具的扭矩产生的反转旋转带动拆卸工具,用钳子夹紧高抗剪铆钉的墩头部分就可实施分解。实现了低成本、高效率。

我们还是在上面分组的板料上进行试验,分别在铝板和钛合金板上铆接φ4的高抗剪铆钉。分解结果是0.8mm厚度的铝板分解后铆钉孔的直径为φ4.5mm的长圆孔,板面最大变形处为1mm;1.0mm厚度的铝板分解