杠杆工艺规程及钻模夹具设计毕业报告.pptVIP

;杠杆工艺规程及钻模夹具设计;绪论

一、设计的目的

本次设计主要是对杠杆工艺规程及设计专用钻模夹具，能独立分析和制定该零件的机械加工工艺规程，掌握机床专用夹具设计的内容和根本方法。根据生产纲领为1000台/年，为适应成批量生产，选用通用设备及专用设备，广泛使用专用工艺装备，设计专用钻模夹具，完成机床专用钻床夹具装配总图及支撑零件图，突出成批量生产的工艺特点。

通过理论联系实际过程，加强责任感和敬业精神，培养分析和解决工程实际问题的独立工作能力。

二、设计任务及要求

制作中批量生产〔1000台〕中等复杂程度零件的机械加工工艺规程和某道工序中所需要的专用夹具(钻模)的设计。

设计任务要求：1.零件毛坯综合示意图

2.机械加工工艺过程卡

3钻削工序的工序卡片

4完成机床专用钻模夹具装配总图及支撑柱零件图

5.设计说明书;;

〔3〕选择机床及夹具、刀具、量具。机床设备及工艺装备的选用应当既要保证加工质量，还要经济合理。

〔4〕加工余量及工序间尺寸与公差确实定。根据工艺路线的安排，首先应该确定一个加工外表的各工序加工余量。其工序间尺寸公差按经济精度确定，一个外表的总加工余量那么为该外表的各工序间加工余量之和。

〔5〕确定切削用量机动时间。用公式计算各工序的切削用量，其余各工序的切削用量可由切削手册查到。然后计算该工序的时间定额。

〔6〕绘制零件的机械加工工艺卡片，将各项内容以及各主要工序加工简图填入规定的工艺卡片。;;;一、零件的分析

1.零件毛坯示意图

;;2、零件的工艺规程

〔1〕.生产纲领的计算

根据公式N1=Nn(1+a%+b%)

式中

N1—机器零件的生产纲领；

n—产品的年产量；

N—每台产品中该零件的数量；

A—备品率；

B—平均废品率。

其中，产品的年产量Q=1000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，备品率a=4%，平均废品率b=3%。

=1000×1×〔1+4%+3%〕=1070件

从计算结???可知，该零件为中批生产，周期性变换。;(2).确定零件毛坯的制造形式

;(3).拟定零件机械加工工艺路线

1)分析零件图的设计基准

从杠杆零件图的分析中得出主要设计基准是Φ20mm孔轴心线，它决定了Φ8H7孔和Φ8F9的位置，以及所有外圆尺寸。还有一个设计基准是Φ35mm右端面，它决定了轴向位置尺寸。

(2)选择定位基准

工件的加工部位和各外表相对位置的准确性，取决于工件在机床上相对刀具位置的准确性，也就是取决于工件在夹具中定位的准确性，定位的准确与否，又与定位基准选择的好坏直接相关，因此，定位基准选择合理与否，不仅影响到零件的加工位置精度，而且对工件各外表加工顺序也有很大影响。;①粗基准选择应是使所需加工各外表，尤其是重要外表能分配到必要而又尽可能均匀的加工余量，能保证工件加工面与不加工面间的相互位置精度。

本杠杆零件，为了将精基准Φ20H7孔加工出来，开始选用毛坯外圆作为粗基准，以左端Φ35mm外圆定位找正。粗车右端外圆，留有足够的精车余量，然后在刚加工完的右端外圆定位打孔，扩孔，镗孔，铰孔，从而将Φ20mm孔加工出来。

②精基准的选择应保证工件多外表的相互位置精度。使夹具结构简单，安装方便，采用基准统一原那么，即设计基准和定位基准相统一原那么。

杠杆零件尽量选择零件的设计基准为精基准，在加工外圆时，以Φ20H7孔的轴心线为定位基准，与设计基准相一致，减小定位误差，可方便地将外圆加工出来，并能保证2-Φ8mm孔位置尺寸65mm。

(3)在编排机械加工工艺过程中，还应考虑到工件在加工时或加工后测量已加工外表的位置的测量基准。

(4)此外还应考虑到工序加工时工序基准，以及装配时保证装配质量的装配基准。;;4、零件的工序设计

(1〕先粗后精，

粗精分开杠杆外圆加工时先粗车，后精车，最后磨削。

粗加工时切削力较大，生成的切削热较多，同时也需要较大的夹紧力，而且粗加工后铸造毛坯的内应力重新分布,在这些力和热的作用下，工件将会发生较大的变形，粗精加工分开后，粗加工造中的加工误差可以在精加工中消除。

〔2〕先主后次

杠杆外圆