用微机数控技术改造X52K立式铣床的X-Y工作台.doc

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摘要 2

Abstract 2

第一章数控机床系统总体设计方案的拟定 5

1.1总体方案设计内容 5

第二章机床进给系统机械部分设计计算 5

2.1确定系统脉冲量 5

2.2切削力计算 5

2.3滚珠丝杆螺母副 6

2.4齿轮传动计算 10

2.5步进电机的计算和选型 10

2.6设计绘制进给系统机械部分装配图 12

第三章微机数控系统设计 12

3.1硬件电路设计的内容 12

3.280C31单片机的内部结构 13

3.380C31单片机的引脚定义及功能 14

3.4存储器的扩展 14

3.5I/O口的扩展 16

3.6液晶显示接口电路及显示程序 21

第四章数控机床零件加工程序 27

4.1数控编程过程的内容 27

4.2数控编程步骤 28

4.3数控铣床零件加工程序编制举例 29

致谢辞 30

参考文献 30

第一章数控机床系统总体设计方案的拟定

1.1总体方案设计内容

（1）系统运动方式与伺服系统的选择

由于改造后的经济型数控车床应具有定位、直线插补、顺、逆圆弧插补、暂停、循环加工、公英制螺纹加工等功能，故应选择连续控制系统。考虑到属于经济型数控机床加工精度要求不高，为了简化结构、降低成本，采用步进电机开环控制系统。

（2）数控系统

根据机床要求，采用8位微机。由于MCS—51系列单片机具有集成度高，可靠性好，功能强，速度快，抗干扰性强，具有很高的性能价格比等特点，决定采用MCS—51系列的8031单片机扩展系统。

控制系统由微机部分、键盘及显示器、I/O接口及光电隔离电路、步进电机功率放大电路等组成，系统的加工程序和控制命令通过键盘操作实现，显示器采用液晶显示器显示加工数据及机床状态等信息。

（3）机械传动方式

为实现机床所要求的分辨率，采用步进电机经齿轮减速再传动丝杠，为保证一定的传动精度和平稳性，尽量减少摩擦力，选用滚珠丝杠螺母副。同时，为提高传动刚度和消除间隙，采用有预加负荷的结构。齿轮传动也要采用消除齿侧间隙的结构。

系统总体方案框图见图1-1

图1-1

第二章机床进给系统机械部分设计计算

2.1确定系统脉冲量

根据机床精度要求确定脉冲当量：

纵向：0.01mm/step，横向：0.01mm/step（半径）

2.2切削力计算

1、纵向（按主电机功率计算切削力）

切削功率Nc=N

式中N——主电机功率，N=5.5KW

——系统总效率，取=0.8

所以Nc=4.4KW

主切削力Fz=60000Nc/V

式中V为切削线速度，取V=60m/min

所以Fz=4400N

按切削力各分力比例：

FZ：FX：FY=1：0.25：0.4

纵向：FX=4400×0.25=1100

FY=4400×0.4=1760

横向：Fx’=1760

Fy’=1100

2.3滚珠丝杆螺母副

纵向进给丝杠

计算进给轴向力Fm（N）

纵向进给为燕尾型导轨：Fm=KFx＋?＇(FZ＋G+2Fy)

式中K——考虑颠覆力矩影响的实验系数，综合导轨取K=1.4；

?’——滑动导轨摩擦系数：f’=0.2；

G——溜板及刀架重力，G=3500N。

则Fm=1.4×1100＋0.2（4400＋3500+2×1760）=3824N

计算最大动负载Q

L=60×n×T/106

N=1000Vs/L0

式中L0——滚珠丝杠导程，初选L0=8；

vs——最大切削力下的进给速度，可取最高进给速度的（1/2～1/3），此处vs=0.4mm；

T——使用寿命，按15000h；

?w——运转系数，按一般运转取?w=1.2～1.5；

L——寿命，以106转为1单位。

3、滚珠丝杠螺母副的选型

查表：可采用W1L3508外循环螺纹调整预紧的双螺母滚珠丝杠副，1列2.5圈，其额定动负载为20000N，精度等级按表2—12选为1级。

V300p=6×10-3mm

4、传动效率计算

EQ

式中γ—螺旋升角，γ=4°10′

φ—摩擦角取10′滚动摩擦系数0.003～0.004

5、刚度验算

先画出此纵向进给滚珠丝杠支承方式草图。最大进给轴向力为3824N。支承间距L=1100mm，丝杠螺母及轴承均进行预紧，预紧力为最大轴向负荷的1/3。

（1）丝杠的拉伸或压缩变形量δ1，（可查《数控机床系统设计》表2—5）

Fm=3824N，D0=35mm；L0=