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覆膜操作规范

覆膜操作需严格遵循材料特性、设备性能及工艺要求，确保成品质量稳定。以下为全流程操作规范：

一、操作前准备

1.环境控制

操作车间需保持恒温恒湿，温度控制在20-25℃，相对湿度40-60%RH。车间内须无明显粉尘、颗粒污染物，地面需每日清洁，墙面及设备表面每周除尘，避免杂质混入胶层或附着于材料表面影响贴合效果。

2.设备检查

开机前需完成以下检查：

-传动系统：检查电机、皮带、齿轮是否运转顺畅，无异常噪音或卡顿；

-加热系统：测试加热辊温度传感器精度，确保温控误差≤±2℃，加热辊表面无划痕、变形；

-涂胶系统：检查胶槽、胶辊及刮胶刀状态，胶辊表面应平整无磨损，刮胶刀与胶辊间隙均匀（0.1-0.3mm），胶泵压力稳定（0.2-0.4MPa）；

-压力系统：校验压力辊气缸压力，双辊复合机压力范围控制在0.3-0.6MPa，压力分布偏差≤0.05MPa；

-冷却系统：确认冷却辊水循环正常，水温保持15-25℃，辊面无结露；

-电气系统：检查线路无老化，急停按钮、过载保护装置功能正常，接地电阻≤4Ω。

3.材料准备

-薄膜选择：根据产品要求选用BOPP、PET或PVC薄膜，厚度通常为12-25μm（印刷品覆膜常用15-20μmBOPP膜）。需核对薄膜电晕处理值，BOPP膜电晕值≥38dyn/cm，PET膜≥50dyn/cm，确保胶黏剂与薄膜表面有良好附着力。

-纸张处理：待覆膜纸张需提前24小时放入车间平衡水分，含水量控制在5-8%（铜版纸5-7%，胶版纸6-8%）。印刷品表面若有UV涂层、上光油或金银墨，需选用对应的专用胶黏剂（如UV专用胶、耐刮擦胶），并提前测试附着力。

-胶黏剂准备：使用水性胶黏剂时，需提前搅拌均匀，固含量控制在35-45%，粘度20-40秒（涂4杯，25℃）；溶剂型胶需确认溶剂挥发速率与设备烘干能力匹配（常用乙酯溶剂，挥发速率≤0.5g/m2·min）。胶黏剂需在开封后48小时内使用完毕，避免氧化失效。

二、设备调试与参数设定

1.温度设定

加热辊温度根据薄膜类型调整：BOPP膜60-90℃（印刷品覆膜推荐75-85℃），PET膜80-110℃（需避免高温导致薄膜收缩），PVC膜50-70℃（防止软化变形）。需通过首件测试验证，若复合后胶层未完全固化（剥离时胶层拉丝），需提高温度5-10℃；若薄膜出现皱折或收缩，需降低温度并检查压力是否均匀。

2.涂胶量控制

水性胶涂胶量（干基）控制在3-5g/m2（印刷品亮膜3-4g/m2，亚膜4-5g/m2），溶剂型胶涂胶量（干基）2-3g/m2。通过调整刮胶刀与胶辊间隙或胶泵转速控制，涂胶后薄膜表面应呈均匀透明状，无胶点、漏涂或积胶（积胶宽度≤2mm）。

3.线速度调整

初始线速度设定为15-20m/min，根据胶黏剂干燥效果及复合质量逐步提升（推荐最终速度30-40m/min，最大不超过50m/min）。若烘干段胶层未完全表干（手指轻触有粘性），需降低速度或提高烘干温度（水性胶烘干温度60-80℃，溶剂型胶80-100℃）。

4.张力匹配

薄膜放卷张力：BOPP膜5-8N，PET膜8-12N；纸张放卷张力：15-25N（根据纸张定量调整，157g/m2铜版纸18-22N）。收卷张力需略小于放卷张力（5-10%），避免卷料过紧导致内层变形。

三、覆膜操作流程

1.上料与对版

-薄膜卷装入放卷架时，需确保卷芯与轴头卡紧，薄膜边缘与设备中线对齐（偏差≤1mm）。

-纸张堆叠于输纸台时，需齐边整理（错位≤2mm），前规、侧规调整至纸张边缘与薄膜边缘对齐（偏差≤0.5mm）。

2.涂胶与烘干

-胶黏剂注入胶槽时，液面高度需保持在胶辊直径1/3-1/2处，避免胶量不足或溢出。

-涂胶后的薄膜进入烘干通道，需检查胶层干燥状态（水性胶烘干后表面无湿痕，溶剂型胶无溶剂气味残留）。

3.复合压合

-薄膜与纸张进入复合辊前，需确认两者表面无灰尘、纸屑（可用离子风枪吹扫）。

-复合压力逐步提升至设定值（0.4-0.5MPa），观察压合后材料无气泡（直径＞0.5mm的气泡≤2个/m2）、折皱（长度＞5mm的折皱≤1处/卷）。

4.冷却与收卷

-复合后的材料通过冷却辊（接触面积≥80%），表面温度降至30℃以下后再收卷。

-收卷时需实时调整张力，确保卷料端面整齐（偏差≤2mm），卷芯无变形、断裂。

四、质量控制标准

1.剥离强度：常