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彩盒生产工艺与全工序检验标准

一、总则（同原版本，补充工艺关联说明）

（一）核心目标

整合彩盒生产工艺规范与检验要求，实现“工艺过程可控、检验标准量化、质量追溯可查”，确保产品从原材料加工到成品出厂全链条符合客户要求，兼顾生产效率与质量稳定性。

（二）工艺与检验关联原则

工艺参数为检验标准提供依据（如印刷压力、覆膜温度直接影响检验项目合格率）；

检验结果反向优化工艺参数（如频繁出现套印偏差时，调整印刷机套准系统）；

关键工艺节点必须设置检验关卡，无检验合格标识不得流入下道工序。

二、彩盒生产工艺流程与关键控制点

（一）完整工艺流程图

graphTD

A[原材料准备]--B[纸张裁切]

B--C[印刷工序]

C--D[表面处理工序]

D--E[模切工序]

E--F[糊盒/粘盒工序]

F--G[成品检验]

G--H[包装入库]

（关键检验点：B后→裁切检验；C后→印刷检验；D后→表面处理检验；E后→模切检验；F后→糊盒检验；G→成品终检）

（二）各工序工艺要求与控制点

工序名称

核心工艺要求

关键控制点

工艺参数标准

关联检验项目

纸张裁切

尺寸精准、切口平整、无浪费

裁切尺寸、切口垂直度

1.尺寸偏差≤±0.3mm；2.切口与纸边垂直度≤0.2°

模切质量检验-外形尺寸

印刷工序

颜色均匀、套印精准、图案清晰

油墨粘度、印刷压力、套准精度

1.油墨粘度18-25s（涂4杯）；2.印刷压力0.2-0.4MPa；3.套准偏差≤0.08mm

印刷质量检验全项

表面处理

覆膜/上光均匀、烫印牢固、UV固化完全

温度、压力、固化时间

1.覆膜温度70-90℃，压力0.3-0.5MPa；2.烫金温度100-140℃，压力0.4-0.6MPa；3.UV固化能量≥800mJ/cm2

表面处理质量检验全项

模切工序

切口光滑、压痕清晰、废边易剥离

模切压力、压痕深度

1.模切压力1.5-2.5MPa；2.压痕深度为纸张厚度的1/2-2/3

模切质量检验全项

糊盒/粘盒

粘合牢固、成型方正、无溢胶

涂胶量、粘合压力、固化时间

1.涂胶量0.8-1.2g/cm2；2.粘合压力0.3-0.5MPa；3.固化时间≥24小时

糊盒/粘盒质量检验全项

三、全工序检验标准（沿用原版本，补充工艺关联备注）

（一）印刷质量检验（30分）

检验项目

合格标准

检验方法

扣分规则

缺陷等级

工艺关联备注

颜色一致性

1.与标准色样色差ΔE≤1.5；2.同批次彩盒颜色无明显差异（ΔE≤0.8）；3.无偏色、褪色、色不均现象

1.色差仪测量关键颜色区域（3处取平均值）；2.标准光源箱内目视比对同批次产品

1.ΔE每超出0.1扣2分；2.同批次色差明显扣5分

严重缺陷（ΔE＞2.0）、轻微缺陷（1.5＜ΔE≤2.0）

异常时需调整油墨粘度或印刷压力

图案文字清晰度

1.文字、图案边缘清晰，无模糊、断线、虚边；2.文字笔画无缺笔、连笔，最小字号（≥4号）清晰可辨；3.条码、二维码清晰，可正常扫描

1.目视观察（必要时用放大镜）；2.条码扫描器测试可识别性

1.断线长度＞2mm每处扣3分；2.文字缺笔/连笔1处扣4分；3.条码无法扫描扣10分

致命缺陷（条码无法扫描）、严重缺陷（文字缺笔）、轻微缺陷（轻微虚边）

断线可能因印刷压力不足或油墨干涸导致

套印精度

1.各色版套印偏差≤0.1mm（图案边缘）；2.无重影、错位、漏印现象

1.放大镜观察图案套印边缘；2.卡尺测量套印偏差

1.套印偏差每超0.05mm扣2分；2.重影/错位1处扣5分；3.漏印1处扣10分（致命缺陷）

致命缺陷（漏印）、严重缺陷（错位）、轻微缺陷（偏差≤0.15mm）

偏差超差需调整印刷机套准系统

印刷污染

1.印刷面无脏点、墨点、蹭脏、飞墨；2.无多余印刷痕迹、拖尾

1.目视观察全印刷面；2.放大镜检查细微脏点

1.脏点直径＞0.3mm每处扣1分；2.蹭脏面积＞1mm2每处扣2分；3.拖尾长度＞3mm每处扣3分

轻微缺陷（小脏点）、严重缺陷（大面积蹭脏）

蹭脏可能因印刷后未充分干燥导致

（二）表面处理质量检验（20分）

1.覆膜/上光检验

检验项目

合格标准

检验方法

扣分规则

缺陷等级

工艺关联备注

覆膜附着力

1.用透明胶带粘贴覆膜面，用力撕扯后无覆膜脱落、起翘；2.覆膜无气泡、褶皱、雾影

1.胶带剥离试验（180°撕扯）；2.目视观察覆膜面

1.覆膜脱落1处扣5