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2025年度设备科工作总结暨下一步工作计划

2025年，设备科在公司生产运营体系中持续发挥核心支撑作用，围绕“保障设备高效稳定运行、推动技术升级降本增效、强化安全管理筑牢底线”三大主线，系统推进设备全生命周期管理、预防性维护优化、智能化改造及团队能力建设。全年累计管理生产设备876台（套），涵盖数控加工中心、工业机器人、精密检测仪器、动力能源设备四大类；完成设备维修1235次，其中预防性维修占比68%，较2024年提升12个百分点；设备综合效率（OEE）达82.3%，超年度目标3.3个百分点；通过技术改造节约成本412万元，设备安全事故零发生。现将本年度重点工作及存在问题总结如下，并提出2026年针对性工作计划。

一、2025年度重点工作成效

（一）设备全生命周期管理质效双升

以“台账精准化、维护标准化、报废规范化”为目标，重构设备管理流程。一是建立“一机一档”动态数据库，整合设备采购合同、技术参数、维修记录、备件清单等23类关键信息，实现从采购验收至报废处置的全流程追溯。全年完成新设备验收32台（套），其中进口高速冲床因技术参数偏差问题，协同供应商整改3次，最终通过精度复核；淘汰超期服役设备18台，残值回收利用率达92%，较往年提升15%。二是优化预防性维护（PM）计划，基于设备运行数据及历史故障规律，将原月度固定维护调整为“基础周期+状态触发”双维度策略。例如，针对3台德国进口加工中心，通过振动监测数据发现主轴轴承异常，提前2周安排停机检修，避免了因轴承断裂导致的5天停机损失。三是备件管理实现“零库存”与“应急保障”平衡，与核心供应商建立“寄售+VMI（供应商管理库存）”合作模式，常用备件库存周转天数从45天缩短至18天，紧急备件24小时到位率达98%，年备件库存成本降低27万元。

（二）生产保障能力实现关键突破

紧扣生产旺季设备高负荷运行需求，建立“三级响应”保障机制。一级响应为班组日常巡检，由设备操作员每日记录温度、噪音、能耗等12项指标；二级响应为维修组4小时内到场处理一般故障（如传感器损坏、程序报错）；三级响应为技术骨干2小时内制定复杂故障（如伺服系统故障、机械结构变形）解决方案。全年生产高峰期（3-6月、9-11月）设备平均故障停机时间降至1.2小时/次，较2024年同期减少2.1小时。针对新能源电池产线新增的6台六轴工业机器人，组建“设备-工艺-生产”联合小组，提前完成编程调试与操作培训，确保产线投产后OEE快速提升至78%，较同类项目缩短2个月爬坡期。此外，完成3次突发停电应急演练，验证UPS电源与柴油发电机切换逻辑，保障了精密检测设备的数据完整性，全年未发生因断电导致的检测数据丢失事故。

（三）技术升级与降本增效深度融合

以“智能化、节能化、国产化”为方向，实施5项重点技改项目。一是完成5台老旧数控车床的智能化改造，加装工业物联网（IIoT）模块，实现刀具磨损实时监测、加工参数自动优化，单台设备生产效率提升22%，刀具消耗减少18%。二是针对空压站能耗占比高（占全厂总能耗28%）的问题，改造原有工频空压机为“变频+群控”系统，通过压力传感器动态调节输出，年节约电费63万元，同时降低了设备运行噪音。三是推进关键备件国产化替代，成功替换进口加工中心的液压卡盘密封件、工业机器人RV减速器轴承等8类高价值备件，采购成本下降41%，交货周期从12周缩短至4周。其中，RV减速器轴承替代后，经6个月运行验证，寿命与原进口件持平，年节约采购资金85万元。四是试点设备预测性维护（PdM）系统，利用机器学习算法分析振动、电流、温度等3000+条实时数据，成功预测齿轮箱轴承松动、电机绕组老化等潜在故障7次，避免非计划停机35小时。

（四）安全管理体系持续夯实

严格落实“三查三改”（日常巡查、专项检查、综合督查；改隐患、改流程、改意识）要求，全年开展设备安全检查42次，排查隐患67项，整改完成率100%。一是强化设备操作安全培训，针对新入职员工、转岗员工及关键设备操作员，制定分级培训计划，全年累计培训21场，覆盖320人次，考核通过率98%。二是完善设备安全防护装置，对23台开放式加工设备加装红外光栅、急停连锁装置，对8台高温设备增设温度超限报警及自动断电功能。三是建立设备安全事件复盘机制，针对2起未遂事件（机器人误动作、液压管路泄漏），组织跨部门分析会，修订《工业机器人操作规范》《液压系统维护手册》，并将典型案例纳入培训教材。

（五）团队专业能力显著提升

通过“内训+外培+实战”三维培养模式，打造技术过硬的设备管理团队。一是内部组建“设备技术攻关小组”，由5名高级工程师牵头，针对设备维修中的疑难问题开展技术研讨，全年解决“加工中心换刀卡顿”“工业机器人重复定位精度超差”等技