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安全工作会议总结发言材料

同志们：

今天会议开了一整天，上午各部门汇报了上半年安全工作推进情况，下午现场观摩了仓储中心消防应急演练，刚才又集中学习了新修订的《安全生产操作规范（2024版）》。结合会议讨论和日常检查掌握的情况，我代表安委会作总结发言，重点讲三个方面：成效、问题、下一步任务。

一、上半年安全工作成效：底数更清、防线更实、基础更稳

今年以来，公司上下以“零事故、零伤亡、零重大隐患”为目标，坚持“风险预控、过程管控、责任严控”三位一体，安全管理体系运行整体平稳，主要体现在四个“新突破”：

一是隐患排查治理实现“量质双升”。1-6月累计开展综合检查12次、专项检查8次、车间自查236次，覆盖生产、仓储、运输全链条，共排查隐患327项（较去年同期增加15%），其中重大隐患2项（均为设备老化类）、一般隐患325项，整改率100%。特别值得肯定的是，机加工车间自主研发“设备运行状态电子看板”，将车床、铣床等关键设备的温度、振动、电流数据实时可视化，上半年通过看板预警发现设备异常17次，避免了3起可能引发机械伤人的事故。

二是风险分级管控体系更趋完善。按照“红橙黄蓝”四级风险标准，重新梳理公司风险点109个（较去年减少8个），其中红色风险点（涉爆粉尘、危化品储存）8个、橙色23个、黄色47个、蓝色31个。针对红色风险点，逐一制定“一风险一方案”，比如危化品仓库新增智能温湿度监控系统，设置双人双锁+24小时视频巡查机制，上半年未发生危化品泄漏或违规操作事件；涉爆粉尘车间安装静电消除装置，粉尘浓度实时监测数据接入中控室，6月成功拦截1次因通风故障导致的浓度超标问题。

三是全员安全意识和技能显著提升。上半年开展安全培训42场（同比增加20%），覆盖一线员工、班组长、技术骨干等1200余人次。其中，“案例式培训”效果突出——选取近3年行业内15起典型事故（如某企业因未规范佩戴护目镜导致眼部灼伤、某车间因未及时清理设备积尘引发火灾）制作情景模拟视频，组织员工“找茬式”讨论，参与员工反馈“代入感强，记住了10个以前没注意的操作细节”。新员工三级安全教育考核通过率从去年的89%提升至98%，关键岗位（如电工、叉车司机）持证上岗率保持100%。

四是应急处置能力得到实战检验。共开展消防演练、触电急救、危化品泄漏等专项演练6次，其中6月20日的仓储中心消防演练最具代表性：模拟货架区因电线短路引发火灾，从发现火情到启动应急预案（2分钟）、疏散人员（5分钟）、扑灭火源（10分钟），全流程用时17分钟，较去年同类演练缩短8分钟；参演员工对灭火器使用、防烟面罩佩戴等操作的正确率从75%提升至95%。此外，更新应急物资储备清单，新增防化服10套、便携式气体检测仪3台，应急物资台账实现“一物一码”动态管理。

二、当前安全工作存在的突出问题：短板仍存，容不得半点松懈

在肯定成绩的同时，必须清醒认识到，安全工作是“易碎品”，任何麻痹大意都可能导致前功尽弃。从上半年检查、演练和事故未遂事件（共7起）来看，以下问题需重点关注：

第一，责任落实存在“上热中温下冷”现象。部分班组长对“管生产必须管安全”理解不深，存在“重效率轻安全”倾向。比如，6月5日装配车间为赶订单，3名员工未按要求佩戴防割手套操作角磨机，虽未造成伤害，但暴露出班组长现场监管缺位；5月设备部在维修冷却塔时，未按规定设置警戒区域，被安全部突击检查发现，暴露出部门负责人对临时作业风险预判不足。更值得警惕的是，个别员工存在“安全是安全部的事”的错误认知，6月问卷调查显示，15%的一线员工不清楚本岗位“安全责任清单”具体内容。

第二，技术防控仍有薄弱环节。一是老旧设备隐患未彻底根治。铸造车间2台2015年投产的熔炼炉，虽定期检测但炉体局部腐蚀问题反复出现，上半年因炉皮温度异常停机检修3次；二是智能化监测覆盖不全。目前仅60%的风险点实现数据自动采集，像污水站的硫化氢浓度监测仍依赖人工巡检（每日2次），6月12日因巡检间隔较长，曾出现浓度短暂超标未及时预警的情况；三是工艺改进滞后。包装车间沿用的“人工码垛”流程，因货物堆叠高度超1.8米（标准为1.5米），上半年发生3起货物倾倒未遂事件，虽已提出“机械臂替代”方案，但受预算影响尚未落地。

第三，员工安全行为习惯尚未完全养成。习惯性违章问题依然存在：比如，焊接作业时不戴防护面罩（上半年发现12次）、叉车作业时超速（限速5km/h，实测最高达8km/h）、设备检修后未恢复安全防护罩（发现7次）。这些行为看似“小问题”，实则是事故的“导火索”——2022年某兄弟企业就因焊工未戴面罩，飞溅火星引燃旁边的包装材料，造成直接损失30万元。此外，新员工“经验盲区”突出，3月入职的2名实习生在未确认设备断电的情