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2025生产部年度工作计划

2025年生产部年度工作计划

一、年度目标与战略定位

2025年生产部以“零事故、零批量报废、零客户投诉”为底线，以“单位制造成本下降6%、人均产出提升12%、订单准时交付率≥98%”为硬指标，围绕“柔性化、数字化、绿色化”三大战略方向展开。通过“产线重构、人才重塑、流程再造”三轮驱动，把生产系统从“规模导向”升级为“价值导向”，实现从“制造”到“智造”的质变。

二、产能与产线规划

1.产能测算

以2024年实际产出为基数，结合销售部滚动预测，2025年需完成整机入库52000台、模组交付156000套。按全年工作日300天、双班20小时计算，瓶颈节拍需≤68秒/台。现有产线理论节拍75秒，存在7秒缺口，需通过设备升级与工艺优化双重手段消除。

2.产线重构

（1）总装一线：导入“一字型”柔性线体，线体长度由108米压缩至86米，工位由38个精简至30个，采用“单件流+AGV”模式，减少在制品40%。

（2）SMT贴片区：新增一条“双轨双悬臂”高速线，贴装速度由45000CPH提升至65000CPH，换线时间由95分钟压缩至35分钟。

（3）精密加工车间：引进五轴车铣复合中心2台，替代原有立加+车床串行工艺，铝壳加工工序由7道合并为3道，单件加工时间由38分钟降至19分钟。

3.产能备份

针对外销爆款机型，建立“模块化产能池”：

①预留10%机加产能给战略供应商，签署“48小时可调用”协议；

②在总装二线预留4个可拓展工位，遇到紧急插单可在72小时内完成产线复制；

③建立“云产能”模型，实时显示外协工厂设备稼动率，确保突发需求24小时内锁定资源。

三、工艺与质量攻关

1.关键工艺突破

（1）激光焊：针对新能源电池壳体熔深不稳定问题，与激光器厂家共建实验室，采用“蓝光+红外复合焊”工艺，熔深CV值由8%降至3%，一次合格率由92%提升至99.2%。

（2）摩擦焊：对电机轴与转子传统热套工艺进行替代，实现“固相连接”，扭矩强度提升18%，变形量0.01mm，取消动平衡去重工序，单台节省成本46元。

（3）在线气密：引入氦质谱+AI算法，检测节拍由120秒降至45秒，漏检率由0.8‰降至0.1‰。

2.质量闭环

（1）建立“0公里”缺陷档案：每台整机下线即生成二维码，记录拧紧、试漏、测试三大核心数据，售后市场反馈可30秒内追溯到具体工位、班次、物料批次。

（2）质量红宝书：把过去三年TOP30客诉全部转化为“一页纸”教材，每月更新，班前会10分钟循环讲解，全年累计培训不低于12000人次。

（3）供应商黑匣子：关键零件上线前全部读取“过程参数”，如机加刀具寿命、注塑模温曲线，异常批次自动冻结，2025年目标是把来料不良率压到150PPM以内。

四、设备与工装管理

1.TPM2.0

以“数字孪生+预测性维护”为核心，全年MTBF提升15%、MTTR下降20%。

（1）给428台关键设备加装振动、温度、电流三合一传感器，数据接入“设备云”，建立AI模型120个，提前3–7天预警故障。

（2）推行“维修技能币”制度：维修工完成线上微课、线下拆检演练即可获取技能币，币值与绩效奖金挂钩，全年培养“多能工”80人，实现“维修不过夜”。

2.工装标准化

（1）建立“工装超市”，所有检具、夹具按“SKU”管理，实现“随借随还”，减少重复制作费用约180万元。

（2）引入3D打印快速夹具，新品试制阶段工装准备时间由14天缩短至3天。

3.备件“双低”库存

以“低成本、低风险”为目标，建立备件“共享仓”+“寄售制”，全年备件库存资金下降25%，关键备件缺货次数为0。

五、供应链与物料控制

1.滚动预测

销售部每周三锁定未来13周需求，生产部据此跑MRP，锁定长交期物料，预测准确率纳入销售KPI，全年目标≥85%。

2.物料“三色”预警

建立“绿黄红”三色看板：

绿色：库存≤安全库存但≥最小起订量；

黄色：库存最小起订量，系统自动触发采购；

红色：库存安全库存，启动“应急小组”，4小时内给出保供方案。

3.供应商“黑灰名单”

季度评价维度：质量40%、交期30%、成本20%、服务10%。

黑牌：暂停供货，限期整改；

灰牌：减量30%，派驻工程师辅导；

全年淘汰黑牌供应商5家，培育战略供应商3家，实现核心零件双源化100%。

六、数字化与智能制造

1.MOM系统升级

以“生产+质量+设备+物流”一体化为目标，打通ERP、PLM、WMS数据链，实现“计划—执行—分析”闭环。

（1）电子SOP：工位PAD自动推送作业指导书