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2025年煤矿机电工作总结及2026年工作计划

2025年，我矿机电系统围绕“安全高效、智能升级、降本增效”核心目标，以设备全生命周期管理为主线，统筹推进智能化改造、隐患深度治理、技术创新应用及团队能力提升，全年未发生机电责任事故，设备综合完好率98.7%，故障率同比下降12.3%，吨煤机电能耗较2024年降低4.1%，为矿井安全生产提供了坚实保障。现将具体工作总结如下：

一、2025年机电工作主要成效

（一）设备管理精细化水平显著提升

1.全周期管理机制深化。建立“一设备一档案”动态管理体系，覆盖井下6大类、2300余台（套）机电设备，完善“日常巡检+专业点检+智能监测”三级维护机制。日常巡检由区队班组执行，每日记录设备运行参数；专业点检由机电科技术组每月开展，重点排查隐蔽性故障；智能监测依托井下工业环网，对主运输、主通风、主排水等关键设备安装260台在线监测传感器，实时采集振动、温度、电流等数据，通过AI算法分析预警，全年提前发现并处理设备隐患178项，避免非计划停机32次。

2.老旧设备升级改造落地。针对服役超8年的2台主扇风机、3台高压电机实施专项改造，投入资金1200万元。主扇风机更换为高效节能型，配套变频调速系统，单台年节电18万度；高压电机采用新型绝缘材料和冷却技术，效率提升5%，故障率下降30%。同时完成井下3条皮带机的软启动装置改造，由液力耦合器升级为变频驱动，启动冲击降低60%，皮带寿命延长2年以上。

3.节能降耗成效突出。开展“机电系统能效诊断”专项行动，对井下变电所、压风站、水泵房等耗能单元进行全流程分析，实施针对性改造。压风系统加装余热回收装置，将压缩空气产生的热能转化为井口供暖热源，年节约标煤120吨；井下照明全部更换为LED节能灯具，单盏灯功率由40W降至15W，年节电45万度；主排水泵优化运行策略，根据水仓水位动态调整开泵台数，吨水百米电耗下降18%。

（二）智能化建设实现关键突破

1.智能巡检系统全面应用。在井下中央变电所、主运输大巷等区域部署12台轨道式智能巡检机器人，搭载红外热成像、气体检测、声音采集等模块，替代人工完成90%的常规巡检任务。机器人每2小时自动巡检1次，采集数据实时上传至集控中心，异常数据触发三级报警（现场声光报警、值班员短信提醒、技术组专项分析），全年发现电缆接头过热、开关触点氧化等隐患46起，巡检效率提升5倍，人工成本降低28%。

2.主煤流系统无人值守改造。完成井下1-3采区皮带机集控改造，通过PLC编程、视频监控及智能算法联动，实现“一键启停、煤量自适应调节、故障自动闭锁”。改造后，每条皮带机岗位工由4人减至1人，系统响应时间由15秒缩短至3秒，煤流堵塞事故下降75%。集控中心配备“双机热备”系统，确保主煤流系统连续运行可靠性达99.9%。

3.设备远程诊断平台建成。与高校合作开发“机电设备健康管理平台”，集成设备台账、运行数据、维修记录等信息，运用大数据分析模型评估设备剩余寿命，预测关键部件（如电机轴承、减速器齿轮）的更换周期。平台上线以来，成功预测主提升机天轮轴承磨损、井下变压器绝缘老化等问题12次，避免突发故障导致的停产损失约800万元。

（三）安全保障体系持续夯实

1.隐患排查治理闭环管理。全年开展机电专项检查42次，覆盖设备安装、运行、检修全环节，累计排查隐患512条，整改率100%。针对“机电设备失爆”这一关键风险，制定《防爆设备安装检修作业规范》，明确接线工艺、密封检查等18项标准，配套开发“防爆设备电子标签”，扫码可查看设备型号、检修记录、防爆合格证等信息，实现防爆管理可追溯。全年未发生失爆现象，较2024年减少同类隐患27起。

2.应急能力建设强化。修订《机电事故应急处置预案》，针对主扇停风、主排水泵故障等8类典型场景制定专项处置流程，组织应急演练6次。重点提升“双回路供电”可靠性，对地面35kV变电所进行扩容改造，新增1台备用变压器，切换时间由120秒缩短至30秒；井下各采区变电所配置应急电源装置，确保停电后关键设备（如局部通风机、瓦斯传感器）持续供电2小时以上。

3.标准化建设提质增效。以《煤矿机电设备检修质量标准》为基准，编制《机电标准化操作手册》，涵盖设备安装、检修、验收3大类56项具体标准。推行“检修质量责任卡”制度，每台设备检修后由检修人、验收人共同签字存档，将标准化执行情况与班组绩效直接挂钩。全年机电标准化评分由92分提升至95.6分，在集团公司同类矿井中排名第一。

（四）团队能力建设成效显著

1.技能培训精准化。针对智能化设备操作、新型检修技术等需求，制定“分层分类”培训计划：一线岗位工重点培训智能巡检机器人操作、集控系统应急处置等实操技能，全