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生产管理规章制度

生产管理活动覆盖原料投入至成品产出的全流程，包含计划制定、过程控制、设备管理、质量保障、安全环保、人员协同及异常处置等核心环节。本制度适用于公司生产体系内所有车间、班组及相关职能部门，明确各层级责任主体与操作规范，确保生产过程高效、稳定、合规运行。

一、生产计划管理规范

生产计划以“订单为导向、产能为基础、物料为保障”为原则，实行三级计划体系（年度战略计划、月度执行计划、日作业计划），确保资源配置与市场需求动态匹配。

（一）计划编制

1.销售部门需于每月25日前提供下月客户订单预测（含交期、数量、规格），并同步更新紧急订单信息；生产管理部结合历史生产数据、设备OEE（综合效率）、人员配置及物料库存，于3个工作日内完成产能负荷分析，确定月度可执行产能上限。

2.物控部门同步核查物料齐套性，重点关注关键原材料（如A类物料）的采购周期与在途量，形成《物料需求清单》；技术部门提供工艺路线、标准工时等技术参数，作为计划排产的基础依据。

3.月度生产计划经生产副总审批后，于每月28日前下发至各车间；日作业计划由车间主任根据月度计划分解，结合前一日生产达成率、设备状态及人员出勤情况，于前一日17:00前编制《次日生产指令单》，明确各班组生产任务、产品型号、数量及交期节点。

（二）计划执行与调整

1.各车间需严格按日作业计划组织生产，每2小时记录实际产出、良品率、设备停机时间等数据，通过车间看板实时更新；生产管理部每日10:00前汇总各车间数据，形成《生产日报》，对比计划与实际差异（偏差≥5%时标注预警）。

2.因客户插单、物料延迟、设备故障等导致计划偏离时，责任部门需在30分钟内提交《计划调整申请》，注明原因、影响范围及补救措施；生产管理部联合销售、物控、技术部门于1小时内评审，紧急情况（如交期延误超4小时）可由生产副总直接批准调整。

3.调整后的计划需在2小时内同步至相关部门，涉及物料需求变更的，物控部门需在4小时内更新采购计划；涉及工艺调整的，技术部门需现场指导并确认作业文件修订。

二、生产过程控制要求

生产过程实行“标准化作业+关键点监控”模式，确保各工序质量稳定、效率可控。

（一）作业准备

1.每班开机前30分钟，班组长需组织“5S”检查（整理、整顿、清扫、清洁、素养），确认操作区域无杂物、工具定置摆放、物料标识清晰（含批次号、检验状态）。

2.操作人员需核对《作业指导书》版本（最新有效版需加盖受控章），确认工艺参数（如温度、压力、转速）与生产指令一致；设备管理员需检查设备运行状态（重点关注温控系统、传动部件、安全装置），填写《设备班前检查表》并签字确认。

3.首件产品生产后，操作人员自检（尺寸、外观、功能），经质量巡检员依据《检验标准卡》全项检测合格后，双方在《首件确认单》签字，方可批量生产；首件不合格时，需停机排查原因（设备调试、工艺参数、物料问题），重新试制直至确认合格。

（二）过程巡检与记录

1.质量部巡检员每2小时对关键工序（如焊接、装配、测试）进行抽检，抽检数量按GB2828.1-2012一般检验水平Ⅱ执行，记录《过程检验记录表》；发现连续2件不合格或同一问题重复出现时，立即开具《质量异常联络单》，要求车间停机整改。

2.车间工艺员每4小时巡查作业现场，检查操作是否符合SOP（标准作业程序），重点关注易出错环节（如物料混用、参数超差）；发现违规操作时，当场纠正并记录《工艺执行检查表》，累计3次违规的操作人员需重新培训并考核。

（三）在制品与流转管理

1.在制品需按“先进先出”原则存放，使用专用周转器具（如托盘、料箱），不同批次、检验状态（待检、合格、不合格）的物料需分区放置并悬挂标识牌（标注产品型号、数量、责任人）。

2.工序间流转需填写《物料流转卡》，记录转出数量、接收时间及操作人员签字；跨车间流转时，需经双方班组长确认，丢失或损坏在制品的，由责任班组按成本价赔偿并追查原因。

（四）交接班管理

1.交接班需在岗位现场进行，交班人员需说明当前生产进度（已完成/未完成数量）、设备运行异常（如异响、报警代码）、质量问题（已处理/待处理）及物料剩余量；接班人员核对《交接班记录表》与现场实际情况，确认无误后双方签字。

2.关键工序（如24小时连续生产的热处理炉）实行“双人确认”制度，交班人与接班人共同检查设备参数、在制品状态，确保无遗漏风险。

三、设备与工装管理细则

设备与工装是生产效率的核心保障，实行“预防为主、全员维护”的管理模式，确保设备综合效率（OEE）≥85%。

（一）设备全生命周期管理

1.设备管理部建立《设备台账》，记录设备名称、型号、出厂编号、购置