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生产设备保养制度

1.目的为建立标准化的生产设备保养管理体系，规范设备日常维护、定期保养、故障预防等全流程工作，确保设备始终处于良好运行状态，减少非计划停机时间，提升设备运行效率与使用寿命，保障生产过程稳定、产品质量合格，降低设备维护成本与安全风险，特制定本制度。

2.范围本制度适用于本公司所有生产设备的保养管理。

3.术语与定义

3.1日常保养由操作人员每日执行的基础保养工作，包括但不限于设备清洁、润滑、状态检查等

3.2定期保养按周期（月/季度/年度）开展的系统性保养，包括设备解体检查、精度校准、易损件更换、性能测试等。

3.3预测性保养根据设备运行数据、故障历史记录，通过数据分析预判设备潜在故障，提前开展的预防性保养工作。

4.职责分工

4.1设备部负责制定生产设备保养计划、操作标准（SOP）及保养记录表，明确各类设备的保养要求；组织实施定期保养及预测性保养工作，指导操作人员开展日常保养；负责设备保养所需工具、备件等资源的采购、储备与管理；检查、监督设备保养工作的执行情况，验证保养效果，分析保养过程中的问题并制定改进措施；建立设备保养档案，记录设备保养历史、故障情况、维修记录等信息，为保养优化提供数据支持；组织设备保养相关培训，提升操作人员、维护人员的保养技能与安全意识。

4.2制造部严格执行日常保养要求，每日填写《设备日常保养记录表》；配合设备部开展定期保养、预测性保养工作，提供必要的生产协调支持。

4.3质量部监督保养后设备生产的产品质量，若因保养不到位导致产品质量问题，及时反馈至设备部并跟踪整改。

4.4相关部门审批设备保养计划，保证产品交付。

5.管理制度

5.1保养内容

5.1.1日常保养操作人员每班开工前15分钟及收工后10分钟完成，填写《设备日常保养记录表》，经班组长审核签字后，每周汇总至设备部归档。清洁：擦拭设备表面、工作台面、导轨、操作面板等，清除油污、粉尘、铁屑等杂物，确保设备无积污；润滑：按设备说明书要求，对指定部位（如轴承、齿轮、导轨）添加适量润滑油/脂，确保润滑到位（无干磨现象）；检查：外观检查：设备零部件无松动、缺失、损坏，连接部位无渗漏（油、水、气）；运行状态检查：设备启动后无异常异响、振动，指示灯、仪表显示正常，操作按钮、开关灵敏有效；安全装置检查：安全防护栏、急停按钮、报警装置等完好且能正常工作。处理：发现简单异常（如螺丝松动、润滑油不足）立即处理；无法自行处理的，及时填写《设备异常反馈单》上报设备部。

5.1.2定期保养设备维护人员（主导）、操作人员（配合）按照保养计划对设备进行保养，包括：一核心内容：深化清洁：拆卸设备部分防护罩、盖板，清洁内部关键部位（如齿轮箱、液压系统油箱）的油污、杂质；全面润滑：检查设备各润滑点的润滑状态，补充或更换润滑油/脂，清理润滑管路堵塞问题；紧固与调整：紧固设备各连接螺栓、螺母，调整皮带张力、导轨间隙、液压系统压力等参数，确保设备运行精度；易损件检查：检查皮带、密封圈、滤芯等易损件的磨损情况，对达到更换标准的及时更换；完成保养后，详细填写《设备定期保养记录表》，经设备负责人批准后归档。

5.1.3预测性保养设备维护人员；针对预判的潜在问题，提前制定保养计划，更换易损件或调整参数，避免故障发生。

5.2保养计划设备部每年12月前，根据设备技术说明书、运行年限、故障历史、生产需求等，制定下一年度《设备定期保养总计划》，明确各类设备的保养周期、项目、责任人、预计停机时间；每月25日前，设备部根据年度总计划，制定下月《设备月度保养计划》，细化每周保养安排，报生产部、计划部审批后下发执行。

5.3保养资源

5.1备件管理设备部建立《设备保养备件清单》，明确常用易损件（如皮带、密封圈、滤芯、轴承）的型号、规格、储备数量，确保保养时及时供应；备件按“先进先出”原则管理，定期检查备件质量与有效期，避免使用过期或不合格备件。

5.2工具与设备管理保养所需工具（如扳手、卡尺、压力表、润滑工具）由设备部统一编号、登记、保管，定期校准维护，确保工具精度与完好性；检测设备（如振动测试仪、温度传感器）需按周期检定，取得合格证书后方可使用。

5.3润滑油料管理按设备说明书要求选用适配的润滑油/脂，严禁混用不同型号、不同品牌的油料；润滑油料存储在专用库房，做好防潮、防火、防尘措施，张贴明确标识，注明型号、有效期；加油前清洁加油口，避免杂质混入设备内部。

6.检查与考核

6.1保养检查日常检查：设备部巡检人员每日抽查设备日常保养执行情况，核对《设备日常保养记录表》，发现未按要求保养的，当场督促整改；定期检查：设备部每月组织一次定期保养专项检查，核查保养计划执行率、保养记录完整性、保养效果（设备运行状态、故障发生