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【自查报告】2025年疫苗自查报告

2025年，本单位严格依照《中华人民共和国疫苗管理法》《药品生产质量管理规范》及国家药品监督管理局最新颁布的《疫苗生产流通管理规定》等法律法规要求，结合企业质量管理体系实际运行情况，对疫苗生产、检验、储存、运输、质量管理等全环节开展系统性自查工作。自查范围涵盖灭活疫苗、重组蛋白疫苗两条生产线，涉及原液制备、制剂灌装、质量检验、冷链仓储、物流运输等关键环节，累计核查批生产记录326批次、检验记录412份、冷链温度记录18.6万条，开展现场核查28次，覆盖全部生产车间、检验实验室、冷库及运输车辆，现将自查具体情况报告如下：

一、质量管理体系运行情况

质量管理体系方面，本年度持续优化质量方针“全员参与、全程受控、持续改进、保障安全”的落实机制，修订《质量手册》（2025版），新增“疫苗数字化追溯管理”“供应链风险预警”两章内容，更新标准操作规程（SOP）136份，其中关键工艺SOP修订28份，修订内容涉及灭活工艺参数优化、灌装设备清洁验证标准提升等。文件管理执行“三级审核”制度，全年累计发放受控文件892份，回收过期文件126份，文件发放、回收、销毁记录完整率100%。记录控制方面，电子记录与纸质记录双轨制运行，电子记录采用区块链技术实现不可篡改，纸质记录保存期限符合疫苗产品有效期后不少于5年的要求，抽查显示批生产记录、检验记录填写规范率98.7%，关键工艺参数记录完整率100%。

管理职责层面，明确质量受权人对疫苗质量负总责，全年签署产品放行单326份，均经过完整的质量回顾与风险评估。质量管理部门独立行使职权，直接向企业负责人汇报，全年开展质量风险评估12次，涉及原辅料供应、生产工艺、冷链运输等领域，识别中高风险点8项，均已制定控制措施并落实。供应链管理方面，建立“供应商动态分级管理”机制，对18家原辅料供应商实施分级评估，其中A级供应商12家（占比66.7%）、B级5家（27.8%）、C级1家（5.5%），对C级供应商启动现场审计并暂停采购，B级供应商增加检验频次至每批次全项检验。本年度原辅料入库验收合格率99.2%，其中vero细胞、培养基等关键物料合格率100%，1批次佐剂因渗透压略超标被拒收，已启动供应商纠正预防措施（CAPA）并完成整改验收。

二、生产过程质量控制

原液制备环节，严格执行工艺参数监控，灭活疫苗生产线灭活温度控制在37±0.5℃，灭活时间12±0.5小时，每30分钟自动记录温度、pH值，全年累计监控数据2.8万组，参数偏差率0.03%，均为微小偏差且已启动偏差调查并关闭。重组蛋白疫苗生产线发酵罐溶氧控制在30%-40%，搅拌转速180±5rpm，全年发酵成功率99.2%，2批次因溶氧探头校准偏差导致发酵效价偏低，已通过调整探头校准周期（由月度校准改为半月校准）及增加人工复核频次（每2小时一次）实现改进。洁净区环境控制方面，A/B级洁净区静态监测尘埃粒子（≥0.5μm）≤3520个/m3、（≥5μm）≤20个/m3，动态监测符合《药品GMP附录-无菌药品》要求，沉降菌监测合格率100%，全年未发生微生物污染事件。

制剂灌装环节，采用全自动洗烘灌封联动线，灌装精度控制在±0.05ml，装量差异合格率99.8%，轧盖密封性测试采用“染料渗透法”，每批次随机抽取200支进行测试，合格率100%。胶塞、西林瓶等包材清洗采用超声波清洗+纯蒸汽灭菌工艺，灭菌温度121℃、30分钟，灭菌后无菌性检测均为阴性。批次划分严格遵循“同一配液罐、同一灌装周期”原则，全年共划分生产批次326批，每批次均设置独立生产编号，实现从原辅料到成品的全流程追溯。批生产记录显示，3批次出现灌装速度波动（偏差范围±2瓶/分钟），经调查为输送带张力异常，已通过更换张力传感器并增加预防性维护频次（由每周1次改为每3天1次）解决。

三、质量检验管理

检验实验室依据《中国药典》（2025年版三部）及产品注册标准开展检验工作，全年完成原液检验168批次、半成品检验326批次、成品检验326批次，检验项目覆盖率100%。关键检验项目中，灭活疫苗病毒滴度≥6.0lgCCID50/剂，重组蛋白疫苗抗原含量≥20μg/剂，无菌性、热原（细菌内毒素）、异常毒性等安全性指标合格率100%。检验方法验证方面，完成“重组蛋白疫苗抗原含量HPLC检测法”验证，线性范围5-50μg/ml（R2=0.9998），回收率98.5%-101.2%，精密度RSD2%，符合验证要求。

仪器设备管理执行“专人负责、定期校准”制度，高效液相色谱仪、气相色谱仪等精密仪器由第三方计量机构校准，校准合格率100%，紫外分光光度计、pH计等实施内部校准，校准记录完整。留样管理符合“每批次留样至少3倍全检量”要求，成品留样在2-8℃条件下储存，原液留样-70℃