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企业安全生产双重预防体系建设实施工作方案

一、总体要求与实施原则

（一）总体目标

围绕“源头防范、系统治理、精准管控”核心思路，通过构建风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，实现企业安全生产由“被动应对”向“主动预防”转变，力争1年内完成体系建设并有效运行，3年内形成常态化、标准化、信息化的双重预防体系，确保各类风险可控、隐患动态清零，年度生产安全事故起数同比下降30%以上，较大及以上事故“零发生”。

（二）实施原则

1.全员参与，分层负责。明确从主要负责人到一线岗位的全员责任清单，确保风险辨识无盲区、隐患排查无死角。

2.动态更新，精准管控。结合工艺、设备、环境、人员变化，实时调整风险等级与管控措施，确保防控措施与实际风险匹配。

3.融合协同，系统推进。将双重预防体系与安全生产标准化、隐患排查治理系统、安全培训等工作有机融合，避免“两张皮”。

4.科技赋能，提质增效。依托信息化平台实现风险数据实时采集、隐患智能分析、预警信息精准推送，提升管理效率。

二、组织架构与职责分工

（一）成立双重预防体系建设领导小组

组长：企业主要负责人（统筹全局，审批重大事项，保障资源投入）

副组长：分管安全负责人（具体组织实施，协调跨部门工作）

成员：安全管理部门、生产技术部门、设备管理部门、人力资源部门、信息化部门负责人及各车间（工段）负责人

（二）明确专项工作组职责

1.风险管控组（安全管理部门牵头）：负责风险辨识标准制定、风险点划分、评估方法选择、管控措施编制及动态更新。

2.隐患治理组（生产技术部门牵头）：负责制定隐患排查计划、组织实施排查、建立治理台账、跟踪整改闭环。

3.技术保障组（设备管理部门+信息化部门）：提供设备设施技术参数支持，开发或优化双重预防信息系统，保障数据准确性与系统稳定性。

4.培训宣贯组（人力资源部门+安全管理部门）：制定分层培训计划，组织全员参与风险辨识与隐患排查技能培训，定期开展体系运行宣贯。

三、风险分级管控实施细则

（一）风险点全面辨识

1.风险点划分标准：以“大小适中、便于管理、全面覆盖”为原则，按生产流程（原料储存→生产加工→成品包装→废弃物处理）、设备设施（反应釜、输送机、储罐等）、作业活动（动火作业、有限空间作业、高处作业等）、场所环境（车间、仓库、罐区等）四类维度划分风险点，确保每个风险点对应具体责任岗位。

2.辨识方法与范围：采用安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）为主，结合HAZOP分析（复杂工艺）、LEC法（作业活动）等方法，覆盖所有生产区域、作业环节、设备设施、人员行为及管理因素。重点辨识高温高压、易燃易爆、有毒有害、受限空间等高风险场景，以及变更管理（工艺调整、设备改造、人员变动）带来的新增风险。

3.辨识流程：由各车间（工段）组织岗位员工初辨→安全管理部门汇总→技术专家复核→领导小组审定→全员公示确认。确保辨识过程“岗位员工讲操作风险、技术人员讲工艺风险、安全人员讲管理风险”，避免“纸上谈兵”。

（二）风险评估与分级

1.评估指标：采用“可能性×严重性”矩阵法，综合考虑事故发生的概率（频率）、可能造成的人员伤亡（重伤/死亡人数）、财产损失（直接经济损失）、环境影响（污染范围）等因素，制定企业级风险评估标准表（示例：风险值=发生概率×后果严重性，分为1-5级，1级最高）。

2.分级标准：结合行业特点与企业实际，将风险分为重大风险（1级）、较大风险（2级）、一般风险（3级）、低风险（4级）、可接受风险（5级）。其中，重大风险需满足“可能导致3人以上死亡或1000万元以上直接经济损失”或“涉及重点监管危险化工工艺、重大危险源且安全设施失效”等条件。

3.分级确认：由风险管控组初评→技术专家评审→领导小组最终定级→报属地应急管理部门备案（重大、较大风险）。

（三）风险管控措施制定与落实

1.管控措施类型：针对不同风险等级，制定“工程技术+管理+培训+个体防护”四维措施。

-工程技术措施：优先采用本质安全设计（如设置自动联锁、防爆设备、泄漏监测装置）、工艺优化（减少危险物料使用量）、隔离防护（设置防火墙、防爆墙）等。

-管理措施：制定专项安全操作规程、作业许可制度（如重大风险作业需经车间主任审批）、巡检频次（重大风险点每2小时巡检1次）、应急预案（明确处置流程、救援物资位置）等。

-培训措施：针对重大风险岗位员工，开展“理论+实操”专项培训（每年至少40学时），考核合格后方可上岗；对相关管理人员，开展风险管控体系运行培训（每年至少24学时）。

-个体防护措施：为接触粉尘、噪声、有毒有害气体的岗位