2025年页岩气开采技术员工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年页岩气开采技术员工作总结及2026年工作计划

2025年是页岩气开采技术攻坚与成果转化的关键一年。作为一线技术员，全年围绕“提产降本、安全高效、技术迭代”核心目标，深度参与四川盆地某页岩气区块6口水平井钻完井及压裂作业，主导2项工艺优化试验，协助完成3项现场技术难题攻关，全程跟踪12段压裂施工参数调整，累计参与处理井下复杂情况4次，实现所负责井组平均单井日产量较2024年提升8.6%，压裂液返排率提高5.2个百分点，单井综合成本下降3.1%。现将全年工作具体总结如下，并结合行业趋势与现场需求，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结：技术实践与能力提升的双维度突破

（一）现场技术执行：从参数落地到动态优化的全流程把控

全年主责管理的3口开发井（A-11H、A-12H、A-13H）均位于区块深部页岩层段，埋深3800-4200米，地应力差达12MPa，储层非均质性强，压裂改造难度较浅层井提升40%。针对此类挑战，重点强化“施工前预判-过程中调整-结束后复盘”的闭环管理：

1.施工前预判：结合邻井微地震监测数据与本井测井解释成果，重新划分A-12H井射孔段，将原设计的18段调整为20段，单段间距由80米缩短至70米，重点加密地应力低值区射孔密度（由16孔/米提升至20孔/米），为裂缝网络延伸创造更优条件。

2.过程中调整：A-11H井压裂至第10段时，泵压突增25MPa，地面管汇振动异常。通过实时分析砂比曲线（当时砂比18%）、返排液含砂量（0.3%）及微地震事件点分布（集中于射孔段上3米），判断为裂缝高度失控导致近井摩阻升高。立即协调降低排量（由12m3/min降至10m3/min），同步调整支撑剂级配（增加40/70目砂比例至60%），30分钟内泵压回落至安全区间，后续段施工未再出现同类问题。

3.结束后复盘：建立单井“压裂参数-试气产量-微地震成果”三维数据库，对比发现A-13H井因前置液注入量不足（设计1200m3，实际1050m3），导致裂缝初始延伸不充分，试气产量较邻井低10%。以此为依据，修订区块《深部页岩压裂前置液设计指南》，明确前置液量需按储层脆性指数×0.8系数动态调整，为后续井提供直接参考。

（二）技术创新实践：从“跟跑”到“局部领跑”的关键突破

针对区块长期存在的“压裂液返排慢、支撑剂嵌入率高”两大痛点，牵头开展2项工艺试验：

1.低伤害压裂液体系优化：原用胍胶压裂液破胶后残渣含量达800mg/L，易堵塞微裂缝。通过复配生物酶破胶剂（加量0.05%）与纳米减阻剂（加量0.1%），在A-12H井开展试验，破胶液残渣降至350mg/L，返排率由58%提升至63%，试气阶段套压稳定时间延长15天（原7天，现22天）。该体系已纳入区块2026年推广方案，预计年节约返排作业成本200万元。

2.变密度支撑剂铺置技术：传统“前细后粗”加砂模式易导致裂缝远端支撑不足，近井地带砂堵风险高。在A-13H井第5-8段试验“三段式”加砂（前20%用100目砂造缝，中间50%用40/70目砂扩缝，后30%用20/40目砂稳缝），微地震监测显示裂缝有效半长由120米增至150米，支撑剂有效铺置面积提高22%，该段试气产量较同井其他段高18%。目前已形成《变密度加砂操作规范（试行版）》，计划2026年扩大至5口井应用。

（三）安全与协同：从“被动执行”到“主动预防”的意识升级

全年参与安全检查28次，识别隐患12项（其中高风险3项），均在24小时内完成整改。重点强化3项安全管理动作：

-设备预诊：针对压裂车组高压管汇易疲劳开裂问题，引入超声相控阵检测技术，在每次施工前对关键弯头、短节进行100%检测，全年避免因管汇破裂导致的停泵事件2次。

-应急演练：牵头编制《压裂泵车超压应急处置手册》，将原“停机-泄压-检查”三步流程细化为“10秒内关闭主泵-5秒内开启泄压阀-30秒内标记异常点”，并组织班组开展5次实战演练，应急响应时间由2分钟缩短至45秒。

-跨专业协同：与地质、测井、钻完井团队建立“每日一碰头”机制，累计解决“测井解释与压裂设计参数偏差”“钻完井液残留影响压裂效果”等跨专业问题7项。例如，针对A-11H井测井显示的高伽马层段（可能为泥质夹层），提前与地质人员确认其厚度仅0.8米（小于射孔弹穿透深度1.2米），避免了原计划的射孔段调整，节约工期3天。

（四）能力短板与反思：技术深度与系统思维的不足

尽管全年取得一定成绩，但对照“智能化页岩气开发”目标，仍存在三方面不足：

1.新技术应用深度不够：对微地震实时反演、AI压裂参数预测等数字化工具的掌握停留在“操作层面”，缺乏从原理到模型的深入理解，导致在A-12H井压裂时，未能及时通过AI模型预测砂