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安全生产隐患自检自查报告

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及上级主管部门关于加强安全生产工作的系列部署，切实防范化解重大安全风险，我单位于2024年3月15日至4月10日，集中开展了覆盖全生产流程、全作业区域的安全生产隐患自检自查专项行动。本次检查以“查隐患、强基础、促提升”为目标，组建由安全总监牵头，生产、设备、技术、应急等部门骨干组成的12人专项检查组，采取“部门自查+交叉互查+专家核查”三级联动模式，结合日常巡查记录、近三年事故案例分析及季节性安全风险特点，重点围绕生产车间、仓储物流、特种设备、电气系统、危险化学品管理、作业现场行为规范、应急管理体系等七大模块开展深度排查。现将检查情况及整改落实情况报告如下：

一、检查组织与实施情况

本次自查行动严格遵循“全员参与、全面覆盖、全程留痕”原则，制定《2024年安全生产隐患自检自查实施方案》，明确检查范围、标准、责任分工及时间节点。3月15日召开启动会，组织156名一线员工、23名管理人员开展检查标准培训，重点解读《机械制造企业安全风险隐患排查指南》《仓储场所消防安全管理通则》等12项行业规范。检查期间，累计投入人工时820小时，完成2个生产车间、1个原料库、2个成品库、3处危险化学品暂存点、12台特种设备、8条电气主线及46个作业点位的现场核查，调取监控录像168小时，查阅设备维护记录、安全培训档案、应急演练台账等资料237份，发放员工安全意识问卷112份（有效回收率100%）。通过“问题拍照留证+现场签字确认+系统台账录入”三重记录方式，确保隐患可追溯、责任可倒查。

二、重点领域隐患排查结果及分析

（一）生产车间设备设施安全

1.机械防护装置：重点检查车床、冲床、注塑机等28台设备的防护罩、联锁装置及急停按钮。发现3台C6140车床导轨防护罩固定螺栓松动（2台为1号车间2组，1台为2号车间3组），导致防护罩可随意开启；1台J23-63冲床双手启动装置失效（2号车间1组），单次按压即可触发冲压动作；4台注塑机料筒温控器显示异常（1号车间1组2台、2号车间2组2台），实际温度与仪表差值达±15℃，存在物料碳化引发火灾风险。

2.作业环境管理：1号车间2组成品暂存区存在物料超宽堆放（宽度1.8米，超出通道设计宽度1.5米），阻碍消防通道；2号车间3组地面积油未及时清理（面积约3㎡），经检测油类为液压油，滑度测试值（湿态）达0.32（标准≥0.5），易引发滑倒事故；车间照明系统存在3处局部照度不足（1号车间西北角、2号车间东侧操作区、模具维修区），实测照度分别为80lx、75lx、60lx（标准≥300lx），影响操作精准度。

（二）仓储物流安全

1.消防设施与通道：原料库西侧安全出口堆放包装纸箱（约0.8m3），阻碍疏散；成品库2号货架顶部安装的感烟探测器被货物遮挡（遮挡面积约40%），影响探测灵敏度；原料库与成品库之间的防火间距内堆放闲置托盘（共12个），间距由设计的6米缩减至3.5米（标准≥5米）。

2.货物堆码与存储：原料库化工原料（聚乙烯颗粒）堆高4.2米（限高4米），底部托盘出现变形（2个托盘边角开裂）；成品库玻璃制品堆垛未使用防倾倒支架，抽查5垛发现3垛倾斜角度超5°（标准≤3°）；冷库（存储生鲜辅料）温度监控系统报警功能失效（历史数据显示3月28日温度升至-12℃未触发报警，标准需≤-18℃）。

（三）特种设备安全

本次检查覆盖行车（3台）、叉车（5台）、压力容器（2台）、电梯（1部）。其中：2台5吨行车（1号车间1台、原料库1台）的钢丝绳出现断丝（1号车间行车钢丝绳6d内断丝12根，原料库行车断丝8根，标准≤10根）；3台叉车（2台为燃油叉车，1台为电动叉车）制动距离超标（燃油叉车实测4.2米，标准≤3.5米；电动叉车实测3.1米，标准≤2.5米）；1台储气罐（型号V-0.6/7）安全阀校验标签显示上次校验时间为2022年11月（有效期1年），已超期17个月；车间货运电梯层门闭锁装置松动（手动可拉开5cm），存在人员坠落风险。

（四）电气系统安全

1.线路与设备：1号车间3组动力线路穿线管破损（长度约0.5米），导线绝缘层外露；2号车间配电柜内接线端子排积尘严重（厚度约2mm），部分端子氧化（3个端子接触电阻达0.3Ω，标准≤0.1Ω）；原料库照明线路与通风线路共槽敷设（未做隔离），且槽盒盖板缺失（长度1.2米）。

2.用电安全行为：模具维修区存在2处临时用电线“拖地”现象（电线被叉车碾压痕迹明显）；2号车间操作间违规使用大功率电器（1台1500W电暖器），未接入专用电路；变电所绝缘胶垫老化（开裂面积约10%），耐压测试值仅为10kV（标准≥15kV）。

（五）危险化学品管理