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2025年质检科工作总结和年工作要点

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“全流程质量管控、全要素标准赋能、全周期风险预防”核心目标，以“强基础、提效能、促协同”为主线，系统推进质量检验、标准建设、问题整改及团队能力提升等工作，为产品质量稳定性、客户满意度及公司品牌形象夯实基础。全年累计完成原材料检验12862批次、过程巡检2358次、成品抽检8976批次，产品出厂合格率99.62%，较上年提升0.35个百分点；客户质量投诉率0.08‰，同比下降0.05‰；内部质量问题闭环率98.7%，超年度目标1.2个百分点。现将本年度主要工作及下一年度重点任务总结如下：

一、年度工作主要成效与实践路径

（一）聚焦全流程管控，筑牢质量防线

以“预防为主、过程控制”为导向，构建“原材料准入-过程关键节点-成品出厂”三级检验体系，实现质量管控从“事后把关”向“事前预防、事中控制”延伸。

在原材料管控环节，修订《关键原材料检验标准》，将23项核心指标的检测精度由“定性判断”升级为“定量分析”，引入第三方光谱检测比对机制，全年拦截不合格原材料17批次，涉及金属件、电子元件等关键物料，避免潜在损失约210万元。针对供应商质量波动问题，建立“检验数据-问题反馈-整改验证”闭环机制，联合采购部对12家重点供应商开展现场审核，推动其改进生产工艺，供应商一次交验合格率从92.3%提升至95.8%。

过程质量控制中，聚焦生产薄弱环节，梳理18个关键工序（如焊接、装配、老化测试），设置32个质量监控点，配置便携式检测设备15台套，实现实时数据采集与异常预警。通过“日巡检+周分析+月复盘”模式，累计发现过程异常67项，其中设备参数偏移、操作不规范占比63%，推动生产部修订《作业指导书》8份，优化工装夹具5套，过程不良率由0.82%降至0.58%。

成品检验环节，升级抽检方案，将AQL（可接受质量水平）标准由Ⅱ级加严至Ⅰ级，对高价值、高风险产品实施100%全检。引入AI视觉检测系统试点应用，在外观缺陷检测中准确率达99.1%，较人工检测效率提升40%。全年出厂产品未发生批量性质量事故，客户验货通过率99.8%，较上年提高0.6个百分点。

（二）强化标准与体系建设，提升管理效能

以ISO9001:2015换版为契机，系统梳理现有质量文件，修订《检验作业指导书》27份、《质量记录管理规范》3份，新增《新材料检验规程》《客户特殊要求应对指南》等专项文件6份，形成覆盖“检验操作-记录追溯-问题处理”的标准化文件体系。全年开展内部审核2次，发现不符合项14项，均在15个工作日内完成整改；管理评审输出改进建议8条，已落实7条（1条涉及设备更新，纳入2026年预算）。

针对行业标准更新及客户需求变化，动态跟踪国家、行业及团体标准12项，完成《电子元件可靠性试验方法》《金属件盐雾测试标准》等5项标准的转化应用，确保检验依据与前沿要求同步。参与制定公司级《智能产品质量特性分级规范》，明确关键特性（CTQ）38项、重要特性（CTI）56项，为检验资源优化配置提供依据。

（三）深化技术与团队赋能，激活内生动力

面对新材料（如轻量化合金、新型塑料）、新工艺（如激光焊接、3D打印）的应用挑战，组织技术攻关小组，通过“外部培训+内部实操+案例复盘”模式提升检验能力。全年开展专项培训18场（含外部专家授课4场），覆盖检验员、技术员共216人次，内容涵盖新设备操作（如X射线检测仪）、新标准解读、数据分析工具（Minitab）应用等，团队持证上岗率保持100%，中级以上检验员占比从45%提升至52%。

在设备管理方面，完成12台老旧检测设备（如拉力试验机、色谱仪）的升级改造，新增高频振动测试仪、红外热像仪等精密设备4台，检测能力覆盖温湿度、振动、电磁兼容等28项环境适应性指标。建立设备“一机一档”管理台账，推行“日常维护+季度校准+年度验证”三级保养制度，设备故障率从8.3%降至3.1%，检测数据准确性显著提升。

（四）推动跨部门协同，强化质量共治

打破“检验即把关”的单一角色定位，主动融入研发、生产、售后全链条。在研发阶段，参与新产品设计评审11次，提出可检验性建议23条（如增加测试点、明确标识要求），避免因设计缺陷导致的检验难题；在生产阶段，与工艺部联合开展“质量痛点攻关”，针对“装配间隙超差”问题，通过调整工装定位方式，不良率从12%降至2%；在售后阶段，建立“客户投诉-检验溯源”快速响应机制，全年处理投诉14起，均在48小时内反馈分析报告，推动改进措施落地11项（如加强包装防护、优化出厂测试项目）。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求及客户日益增长的质量期望，仍存在以下短板