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2025年质检员年终工作总结

2025年是公司推进“质量强企”战略的深化之年，也是我在质检岗位上突破自我、积累沉淀的关键一年。全年围绕“精准检验、系统预防、协同改进”主线，我始终以“每一件产品都是企业名片”的责任意识，深耕原料入厂、制程管控、成品出厂全链条质量监管，全年累计完成3276批次检验任务，参与解决重大质量问题12项，推动4项检验标准优化，助力部门实现年度质量目标达成率98.7%，较2024年提升1.2个百分点，客户投诉率同比下降35%。现将全年工作情况总结如下：

一、全流程精准管控，夯实质量基础

作为生产制造的“守门人”，我始终将“预防优于检测”理念贯穿工作全程，通过细化各环节检验标准、强化过程数据追踪，实现从“事后把关”到“事前预防”的转变。

原料检验环节，针对2025年新增的3类关键原材料（如高耐候性塑料粒子、超薄不锈钢板、新型胶粘剂），我联合技术部、采购部重新梳理《原材料验收标准》，将检验项目从原有的12项扩展至18项，重点增加了耐老化测试、热变形温度等动态指标。例如，在某批次高耐候性塑料粒子入厂时，常规外观及尺寸检测均合格，但通过新增的紫外老化加速试验（500小时）发现其色差ΔE值达3.2（标准≤2.5），立即启动供应商质量约谈，同步对库存同类原料进行隔离复检，最终退回问题批次并要求供应商改进工艺。此举避免了后续注塑件在户外使用3个月后出现褪色风险，直接减少潜在损失约85万元。全年累计拦截不合格原料27批次，同比减少12%，原料合格率从96.3%提升至97.8%。

制程检验环节，重点强化关键工序的“实时监控+数据溯源”。针对公司主力产品（智能环保型空调外壳）的注塑、焊接、表面喷涂三大核心工序，我主导优化了巡检方案：将巡检频率从2小时/次缩短至1小时/次，同时为注塑机加装温度、压力传感器，通过MES系统实时采集工艺参数（全年累计采集数据12.6万条）。9月中旬，巡检中发现3注塑机连续3模产品飞边超标，调取MES数据后发现模具温度波动异常（设定值80±5℃，实际72-88℃），立即通知设备部检修温控模块，避免了因模具温度不稳定导致的批量飞边问题（预计影响1200件产品）。此外，针对焊接工序易出现的虚焊问题，引入超声波探伤仪进行抽检，将虚焊检出率从人工目检的65%提升至92%，全年制程不良率控制在0.82%，较目标值（1.2%）降低0.38个百分点。

成品出厂环节，在严格执行AQL抽样标准的基础上，创新引入“功能全检+场景模拟”模式。对涉及安全性能的产品（如空调的电气强度、防水等级）实行100%功能测试，对外观件增加“模拟运输振动+高低温循环”试验（模拟客户运输及使用环境）。11月，某批次空调面板在模拟运输振动试验中发现4件出现表面涂层脱落，追溯至喷涂工序时发现固化炉温度未达设定值（150℃实际135℃），随即要求产线调整工艺并对同批次产品重新固化。通过这一改进，成品一次交验合格率从95.6%提升至97.1%，客户因运输导致的外观投诉同比减少60%。

二、系统化问题攻坚，推动质量升级

2025年，我坚持“问题即机会”的改进理念，通过建立“问题收集-根因分析-措施落地-效果验证”闭环机制，重点攻克了3类长期存在的质量痛点。

针对重复性外观缺陷，以空调外壳的“流痕”问题为突破口，联合工艺部、生产部开展专项攻关。通过连续2周跟班记录，发现流痕主要集中在模具分型面附近，进一步分析注塑参数（射速、保压时间）与原料熔融指数的关联性，最终确定“射速由80%降至70%、保压时间延长1秒”的优化方案，并在模具分型面增加排气槽。改进后，流痕不良率从12%降至2%，该经验被推广至其他注塑件生产，全年减少外观返修成本约40万元。

针对客户反馈的“装配间隙不均”问题，我牵头成立跨部门小组，运用FMEA（潜在失效模式分析）工具，对300份历史不良数据进行分类统计，发现75%的间隙问题源于前工序的“孔位偏差”。通过对钻床夹具进行精度校准（将定位误差从±0.3mm缩小至±0.1mm）、增加首件三坐标测量确认，孔位合格率从93%提升至98.5%，装配间隙超标问题下降85%，客户满意度评分从82分提升至91分。

针对检测设备效率瓶颈，2025年公司新增2条自动化产线，原有的手动二次元测量仪（每测量1个产品需5分钟）已无法满足快速检测需求。我主动调研行业设备，提出“更换为自动影像测量仪+MES系统对接”的方案：新设备单产品测量时间缩短至45秒，且测量数据自动上传至MES系统生成SPC控制图，实时预警异常。该方案实施后，成品全尺寸检测效率提升6倍，检测数据追溯时间从30分钟缩短至2分钟，获公司“技术改进奖”。

三、团队赋能与自我提升，强化质量软实力

质量工作的可持续改进离不开团队能力的整体提升。2025年