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2025年质检科工作情况总结及2026年工作计划

2025年，在公司管理层的统筹指导及各部门协同支持下，质检科以“精准把控质量底线、持续提升管控效能”为核心目标，紧密围绕年度质量方针与生产经营需求，系统推进质量检测、过程监督、标准完善及团队建设等工作。全年累计完成原料、在制品、成品检测任务28762批次，同比增加12.3%；出厂产品合格率稳定在99.87%，较2024年提升0.12个百分点；质量问题闭环整改率达99.6%，未发生重大质量事故或客户批量投诉事件。现将本年度工作开展情况及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年工作成效总结

（一）质量管控体系持续优化，基础保障能力显著增强

本年度以“体系落地有效性”为抓手，重点推进质量管理制度与检测标准的动态更新。结合行业最新法规（如《工业产品质量监督管理条例（2025修订版）》）及公司新产品研发需求，完成《原料检验规范》《成品抽样方案》等12项作业文件的修订，新增《新能源组件可靠性测试规程》《智能设备软件兼容性检测指南》2项专项标准，形成覆盖原料入厂、生产过程、成品出厂全链条的检测标准体系。同步优化内部审核机制，全年开展体系内审4次、管理评审2次，发现并整改文件与实际操作不符项17项，修订记录表单模板9类，确保质量体系运行与生产实际高度契合。

在过程质量控制方面，针对2024年暴露的“关键工序参数波动”问题，本年度重点强化生产现场巡检与数据监控。通过增设12个在线检测点位（覆盖焊接、涂覆、组装3大关键工序），实现温度、压力、转速等18项核心参数的实时采集与预警；建立“巡检-记录-反馈-整改”闭环流程，全年开展现场巡检126次，发现并纠正操作不规范、设备校准偏差等问题53项，问题平均处理时长由2024年的4.2小时缩短至2.1小时，有效降低过程质量风险。

（二）重点项目与特殊任务高效落实，服务生产能力稳步提升

2025年是公司“高端产品突破年”，质检科深度参与3项重点新产品（高耐候性复合材料、智能传感模块、轻量化结构件）的研发测试与量产验证。针对新产品检测需求，组建专项技术小组，提前介入研发阶段，完成32项新增检测项目的方法开发（如复合材料耐盐雾老化测试、模块抗电磁干扰测试），制定《新产品量产质量控制计划》，明确关键质量特性（CTQ）27项、检测频率及判定标准。在量产验证阶段，累计完成小批量试产检测12批次，发现并推动解决尺寸超差、涂层结合力不足等问题11项，助力3款新产品按计划通过客户验厂，其中智能传感模块首批次交付合格率达99.2%，较同类竞品高出1.5个百分点。

针对客户定制化订单，建立“绿色通道”响应机制。全年承接定制订单检测任务46单，通过提前对接技术要求、调整抽样方案、缩短报告出具时间（由常规3个工作日压缩至1.5个工作日），确保订单交付周期满足客户需求。其中为某战略客户提供的“全批次100%全检+附检测数据溯源报告”服务，成功巩固合作关系，客户年度采购额同比增长35%。

（三）技术能力与设备水平双提升，检测精准度再上新台阶

为应对产品技术升级带来的检测挑战，本年度重点推进检测设备智能化改造与人员技能培训。投资280万元引进激光共聚焦显微镜、高频振动测试台等6台（套）高精度设备，其中激光共聚焦显微镜将尺寸测量精度由±0.02mm提升至±0.005mm，高频振动测试台可模拟100-2000Hz宽频振动环境，满足智能设备抗振性能测试需求。同步完成现有设备的数字化升级，通过加装数据采集模块，实现检测数据自动上传至质量信息管理系统（QMS），减少人工记录误差，数据可追溯性提升至100%。

在人员能力建设方面，制定“分层分类”培训计划：针对新员工，开展“理论+实操”双轨培训（理论课程24课时，实操带教4周），通过考核后上岗；针对技术骨干，选派参加行业标准研讨会、高级检测技术培训（如ISO17025实验室认可内审员培训），全年累计外训18人次，内部技术交流12次；针对关键岗位（如无损检测、化学分析），组织技能比武3次，设立“检测能手”奖励机制，激发员工学习动力。目前科室持证人员占比达85%（较2024年提升10%），其中高级检测工程师3名，中级6名，能够独立完成复杂项目检测与方法开发。

（四）问题分析与改进机制深化，质量成本有效控制

本年度进一步强化质量问题的根因分析与预防措施落地。针对重复性质量问题（如2024年发生2次的“塑料件缩水”问题），运用5Why分析法、鱼骨图等工具，追溯至模具设计参数与成型工艺不匹配的根本原因，推动技术部修订模具设计规范，调整成型温度与保压时间，2025年该问题仅发生1次，且通过过程控制及时解决。全年累计开展质量问题分析会24次，形成《常见质量问题案例集》（第二版），收录典型案例56个，作