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2025年铸造设备技术员年终工作总结

2025年是我在铸造设备技术岗位上深耕的第七个年头。这一年，随着公司新能源汽车铸件产能扩建项目的落地、智能化铸造车间的试点运行，以及行业对绿色铸造、高效生产要求的持续提升，我的工作内容从传统设备维护向“技术攻坚+智能转型+体系优化”延伸，角色定位也逐步从“故障解决者”转变为“生产保障与技术创新的双轨推动者”。以下从具体工作实践、技术突破、团队协作、不足反思及未来规划五个维度展开总结，力求还原这一年工作的真实脉络与成长轨迹。

一、设备全生命周期管理：从“被动维修”到“主动预防”的模式升级

年初，公司老厂区4条铸造生产线因设备老化问题，月均非计划停机时间达72小时，直接影响新能源电机壳铸件的交付周期。作为设备组技术骨干，我牵头梳理了覆盖熔炼、造型、浇注、清理四大工序的126台核心设备的“健康档案”，重点做了三项突破：

第一，建立设备“预测性维护”体系。针对高频故障点（如混砂机搅拌臂磨损、中频炉晶闸管过热、抛丸机叶片断裂），联合工艺部采集近3年的故障数据，结合设备运行参数（温度、振动值、电流）与生产节拍，用Minitab软件建立了8类关键部件的“寿命预测模型”。例如，通过分析抛丸机叶片的磨损速率与铁丸流量、抛射角度的相关性，将叶片更换周期从“固定300小时”调整为“动态280-350小时”，既避免了过度维护（原平均浪费20%使用寿命），又将叶片断裂导致的停机事故减少83%。全年共提前预警设备隐患47次，避免非计划停机162小时，直接节约维修成本28万元。

第二，优化关键设备的“快速维修标准”。针对熔炼工部3台10吨中频炉，以往因电气系统线路复杂，故障排查时间常达4-6小时。我组织团队绘制了“分层式故障诊断流程图”，将故障现象（如启动无响应、功率上不去、过流报警）对应到具体模块（可控硅、电容组、冷却系统），并编制了“工具包清单”（如必备的晶闸管测试仪、红外热像仪）。9月，2号中频炉突发功率骤降故障，按新流程仅用45分钟定位为补偿电容组局部击穿，更换后2小时恢复生产，较以往缩短70%时间。该标准已推广至造型线的液压系统维修，全年关键设备平均修复时间（MTTR）从5.2小时降至2.1小时。

第三，推动老旧设备的“微创改造”。考虑到公司新厂区设备智能化程度高（如配备物联网监控终端），老厂区设备直接淘汰成本过高，我们对5台2015年出厂的垂直分型造型机进行了“低成本智能化改造”：加装振动传感器（监测砂箱紧实度）、压力变送器（监控液压系统压力），通过LoRa网关将数据接入车间MES系统。改造后，造型机的砂型废型率从3.2%降至1.1%，操作工人通过手机端就能实时查看设备状态，减少了30%的巡检时间。此项目为公司节约设备更新成本180万元，相关经验被集团纳入“老旧设备智能化改造指导手册”。

二、技术攻坚：破解制约产能的“卡脖子”问题

今年公司承接了某新能源车企的驱动电机壳订单，该铸件对内部致密度要求极高（X射线检测一级），但量产初期，3条生产线的合格率仅82%，主要问题集中在“浇注过程卷气”和“冷却不均导致的缩松”。作为设备组与工艺组的接口人，我从设备端切入，主导了两项关键改进：

1.浇注系统的精准控制升级

原使用的重力浇注机采用时间控制模式，浇注速度依赖工人经验，易造成铁水充型不稳定。我们联合设备供应商，将浇注机改造为“重量+位置双闭环控制”系统：通过安装在浇包下方的称重传感器实时监测铁水流量，配合红外定位装置跟踪浇包移动轨迹，将浇注速度波动从±1.5kg/s缩小至±0.3kg/s。同时，针对电机壳薄壁结构（最薄处6mm），调整了浇注机的倾转角度曲线，将充型时间从12秒延长至18秒，给气体排出留出更充分时间。改造后，卷气缺陷导致的废品率从4.7%降至0.9%。

2.冷却系统的定向优化

电机壳铸件厚大部位（如安装座）易产生缩松，原采用自然冷却，冷却速率不足。我们在造型线上增加了“局部强制风冷装置”：在砂型的厚大部位预埋直径8mm的铜管，通过压缩空气（0.3MPa）循环加速散热。为避免铜管影响砂型强度，我们测试了铜管间距（15mm、20mm、25mm）与砂型抗压强度的关系，最终确定20mm间距为最优解（砂型强度仅下降5%，但冷却速率提升40%）。配合工艺端调整冒口尺寸，缩松缺陷率从3.1%降至0.5%。两项改进使电机壳合格率稳定在95%以上，月产能从8000件提升至12000件，提前2个月完成客户年度订单。

此外，针对新厂区引进的德国进口静压造型线，我全程参与了设备调试与人员培训。该设备采用伺服电机控制砂箱填砂，对参数设置精度要求极高（如压实比压误差需≤0.02MPa）。调试初期，常出现砂型表面疏松问题，经排查发现是伺服驱动器的响应延迟（约50ms）导致