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2025年装备制造业工艺经理工作总结及2026年工作计划

2025年是装备制造业深化转型升级的关键一年，也是工艺管理体系从“效率驱动”向“质量与创新双轮驱动”转型的攻坚年。作为工艺经理，全年工作紧扣公司“高端化、智能化、绿色化”战略目标，围绕工艺技术优化、生产流程再造、关键技术攻关、团队能力提升四大主线展开，现将本年度重点工作完成情况及2026年核心计划总结如下：

一、2025年工作总结：聚焦核心痛点，实现工艺效能多维突破

（一）工艺优化：以精益为纲，推动生产效率与质量双提升

全年主导完成12项重点工艺优化项目，覆盖精密加工、焊接装配、表面处理三大核心环节，累计缩短生产周期23%，降低不良品率18%，直接节约成本超1200万元。

1.精密加工环节：针对大型结构件加工中“装夹变形导致尺寸超差”的行业共性问题，联合设计、设备部门开展专项攻关。通过引入“柔性工装+动态补偿”方案，将某关键箱体类零件的加工合格率从82%提升至97%，单件加工时间从12小时压缩至8.5小时。该方案已申请2项实用新型专利，并在5条主力产品线推广，年节约返工成本约450万元。

2.焊接装配环节：针对新能源装备核心部件“多材料异种焊接裂纹”难题，组建跨学科团队（材料、工艺、质量）开展工艺参数寻优。通过模拟仿真与正交试验结合，确定“预热温度-焊接速度-层间温度”最佳组合，将焊接一次合格率从78%提升至95%，并形成《异种材料焊接工艺规范》，已纳入公司工艺标准库。

3.表面处理环节：响应“双碳”目标，推动传统电镀工艺向环保型无氰镀技术转型。联合供应商开发水性环保涂层，通过3轮工艺验证，涂层盐雾试验时间从48小时延长至120小时，单平米处理成本降低15%，全年减少废水排放1200吨，相关工艺已通过客户绿色供应链认证。

（二）技术攻关：突破“卡脖子”瓶颈，支撑新产品快速落地

2025年公司承接3项国家级重点装备研制任务，工艺团队全程深度参与，在关键技术节点发挥核心支撑作用。

-高速精密齿轮箱装配工艺：针对转速20000rpm的高速齿轮箱，解决“热装过盈量控制+动平衡精度”两大难题。通过建立“温度-膨胀量”数学模型，将过盈配合误差从±0.02mm缩小至±0.005mm；引入激光对中与自动动平衡校正技术，装配后振动值从8μm降至3μm，达到国际同类产品先进水平，保障了某航空配套齿轮箱的按期交付。

-复合材料结构件成型工艺：在某重型装备轻量化项目中，突破“碳纤维-金属嵌件共固化变形控制”技术。通过设计梯度加热工装、优化树脂流动路径，将复合材料与金属件的结合强度提升30%，翘曲变形量从1.2mm控制在0.3mm以内，成功替代原铸钢件，减重40%，该工艺已应用于2款新产品，预计2026年实现批量生产。

（三）标准化与数字化：构建工艺管理新范式

1.工艺标准化：完成《工艺文件编制规范2.0》修订，将工艺参数、检验标准、工装清单等32项要素纳入标准化模板，工艺文件一致性从75%提升至95%。建立“工艺BOM”与“生产BOM”联动机制，通过定期核对消除BOM差异，全年因工艺文件错误导致的停线次数下降65%。

2.工艺数字化：主导推进MES系统工艺模块升级，实现“工艺路线-设备参数-质量检测”数据贯通。试点产线已实现工艺参数自动下发、执行过程实时监控、异常问题自动预警，工艺参数合规率从88%提升至98%，操作员工培训时间缩短40%。同步搭建工艺知识库，累计录入典型工艺案例156个、失效分析报告82份，技术问题解决效率提升30%。

（四）团队建设：强化能力梯队，激活创新动能

全年通过“内训+外培+项目实战”模式，推动工艺团队能力升级。团队现有工艺工程师28人（高级6人、中级12人、初级10人），硕士以上学历占比43%，较年初提升8个百分点。

-技能提升：组织“工艺问题分析与解决”“数字化工艺工具应用”等专项培训12场，覆盖210人次；选派5名骨干参与行业工艺技术峰会，引入“基于AI的工艺参数预测”“虚拟装配仿真”等前沿技术，其中虚拟装配技术已在2个项目中试点应用，装配周期缩短25%。

-创新激励：设立“工艺改进奖”，全年征集改进提案137项，采纳实施42项，其中“多工序合并工装”“焊接飞溅收集装置”等12项获公司创新奖励，员工参与工艺优化的积极性显著提升，团队人均改进提案数从0.8项/月提升至1.5项/月。

（五）存在问题与反思

尽管全年工作取得阶段性成果，但仍存在三方面短板需重点改进：

1.跨部门协同效率待提升：设计与工艺的早期协同不足，部分新产品因设计变更导致工艺返工，平均影响周期7-10天；生产与工艺的信息反馈滞后，现场工艺问题从发现到解决的平均时长为4.2小时，较目标（2小