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(完整版)人工挖孔桩技术交底

一、工程概况与适用范围

本交底适用于×××项目主楼及裙房范围内直径800mm～1200mm、设计桩长6m～18m的端承型人工挖孔灌注桩。持力层为中风化砂岩，单轴饱和抗压强度35MPa，桩端进入持力层深度≥1.5D（D为桩径）。地下水位埋深4.2m～5.8m，水量中等，局部裂隙水丰富。场地周边8m外为既有市政管线，12m外为运营地铁隧道，对沉降、爆破振动、噪声控制要求极高。交底内容覆盖测量放线、锁口施工、人工掘进、岩面识别、爆破控制、通风照明、降水排水、钢筋笼制安、混凝土灌注、桩端后注浆、质量检测、安全环保、应急抢险等全过程，凡进入作业面的管理人员、班组长、特种作业人员、监理、监测人员均须签字确认并每日班前复述。

二、施工准备

1.技术准备

(1)图纸会审：项目经理部组织设计、勘察、监理、施工四方对桩位坐标、持力层顶面标高、桩端注浆管埋设方式、钢筋连接构造进行逐桩复核，形成《桩基会审纪要》。

(2)测量基准：采用全站仪引测场地一级控制网，闭合差≤1/50000；每根桩中心放样偏差≤10mm，高程引测误差≤5mm，放样后采用十字护桩+混凝土护台保护，护台顶面低于地面10cm，防止机械扰动。

(3)专项方案：编制《人工挖孔桩专项施工方案》《爆破专项方案》《临时降水专项方案》《有限空间作业应急预案》，经专家论证后实施。

2.现场准备

(1)临电：采用380V/220V三相五线制，电缆穿钢管埋地0.7m，每20m设分配电箱，漏电动作电流30mA，动作时间0.1s；孔内照明采用36V防水LED灯，灯泡加焊防护笼。

(2)临水：在场地西北角设50m3蓄水池，扬程60m高压水泵送至各桩位，水管径≥DN50，每10m设阀门。

(3)围挡：采用2.5m高彩钢夹芯板封闭，顶部设喷淋降尘，出入口设洗车槽+沉淀池，车辆冲洗时间≥30s。

(4)材料：P·O42.5水泥提前7d进场复检；碎石5～25mm连续级配，含泥量≤0.5%；中砂细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%；钢筋HRB400E，原材见证取样30%第三方检测；混凝土外加剂采用聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，收缩率比≤110%。

3.人员与设备

(1)人员：每孔定岗6人，班长1人、掘进2人、提升1人、孔口监护1人、电工1人；全部持有限空间作业证、爆破作业证、电工证。

(2)设备：0.5m3电动绞车（双制动）、10kW轴流风机（风量600m3/min）、气体检测仪（O2、CO、H2S、LEL）、吊桶（厚度2mm钢板、双耳加焊Φ20吊环）、软梯（Φ20尼龙绳+竹踏板）、防爆对讲机、防爆开关、φ50注浆泵、GPS-10钻机（备用抽排水）。

三、锁口与护壁施工

1.锁口圈梁

(1)放线后人工开挖0.8m深、宽0.5m槽，基底夯实，浇C25混凝土垫层10cm。

(2)绑扎锁口钢筋：主筋12Φ16环向，箍筋Φ8@150，保护层40mm，采用焊接封闭箍。

(3)支模采用定型钢模，内侧贴2mmPVC板便于拆模，圈梁顶面高出地面20cm，内径=桩径+20cm，拆模后外侧回填黏土分层夯实，每层厚≤20cm，压实度≥90%。

2.第一节护壁

(1)掘进深度1.0m，及时安装钢护圈，护圈采用6mm钢板卷制，高1m，外径=桩径+10cm，内侧焊Φ16吊环4只。

(2)护壁混凝土C25，厚度15cm，竖向插筋Φ12@200，插入下层土体≥30cm，形成“悬吊”作用，防止孔口塌方。

(3)混凝土采用吊桶运输，人工振捣棒φ30振捣，每50cm一层，表面抹平压光，终凝后覆盖土工布洒水养护≥3d。

四、人工掘进与岩面识别

1.掘进流程

(1)每循环0.9m，先中心后四周，挖土顺序“十”字对称，严禁超挖；遇松散砂层缩短至0.5m。

(2)出土采用0.1m3橡胶桶，双绳提升，孔口设1.2m高安全门，桶底加焊活动底板，卸土时自动开启，减少人工搬移。

(3)每下挖1m校核中心，采用垂球+钢尺，偏差＞20mm立即修坡，严禁“锅底”状。

2.岩面判定

(1)当掘进至设计标高以上1m时，通知勘察、监理现场鉴别，采用镐刨观察新鲜岩面，岩面连续、敲击声脆、无回弹即为中风化。

(2)取岩样3组，每组3块100mm×100mm×100mm，现场密封送检，单轴饱和抗压强度≥35MPa方可继续下挖。

(3)若岩面起伏，采用“十”字探槽法，每