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激光快速成型与传统精密铸造技术的工艺组合应用 来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　 1 引言  快速自动成型（Rapid Prototyping）技术是近年来发展起来的直接根据CAD模型快速生产样件或零件的成组技术总称。该技术解决 了计算机辅助设计(CAD)中三维造型的“看得见，摸不着”的问题，能将屏幕上的几何图形快速自动实体化。它集成了CAD技术、数控 技术、激光技术和材料技术等现代化科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。其质是用积分法制造三维实体，将计算机中储存 的任意三维型体信息传递给成型机，通过材料逐层添加法直接制造出来，而不需要特殊的模具、工具或人工干涉。  2 国内外动态和发展趋向  美国在发展快速自动成型技术方面，一直处于领先地位，一些著名的高校如麻省理工学院、得克萨斯大学和一批研究机构从政府和工 业界取得了大笔开发、研究经费，用于这项技术的进一步研究。各大公司纷纷购入成型机，以满足争分夺秒的市场需求。日、德国 、英国等都在研究新的成型技术，开发新产品。现已有2500 多套快速成型机分布在世界各地的不同领域。  自从快速自动成型问世后，国外就很重视其与传统精密铸造技术相结合，继而产生了快速铸造。快速成型技术在熔模精密铸造中的应 用可以分为三种：一是消失成型件（模）过程，用于小量件生产；二是直接型壳法，也用于小量件生产；三是快速蜡模模具制造，用 于大批量生产。这三种方法与传统精密铸造相比，解决了传统方法的蜡模制造瓶颈问题，其流程示意如图1。  传统过程 快速成型消失模 快速成型陶瓷模  图1 快速铸造流程示意图 国内目前主要有北京隆源、华北工学院、华中理工大学等在进行快速成型设备生产与工艺研究。使用快速自动成型技术生产精铸用蜡 模的厂家主要有航空部材料研究所、北京钢铁研究总院、西安航天发动机厂等，取得了良好的经济效益。目前，该项技术已经应用于 航空、航天、机械、化工、医药等行业。  我公司选用的是北京隆源快速成型公司生产的AFS－320MZ设备。该设备采用固态粉材料逐层选区激光烧结技术，目前主要是与公司 现有的精密铸造工艺相结合，生产用于熔模铸造的蜡模。  3 蜡模的激光快速成型  我公司在引进快速成型技术前，采用图1 所示的传统精铸工艺生产。对于新产品的研制，生产周期相当长，其中压型的设计及生产 又占据了较长的时间。如图2 所示的支架类零件，其形状并不复杂，如果采用设计压型进行生产，其模具的设计、生产周期约需2～ 3 个月，模具投入生产到得到铸件还需半个月的时间。而快速成型设备恰好具备这方面的优势，利用其特点，3 天内可以得到零件 蜡模样件，再花半个月即可得到铸件。  图2 支架类零件图 使用激光快速成型设备制作蜡模，最关键是要控制蜡模的尺寸和变形，同时尽可能地提高蜡模的表面质量。  3.1 蜡模尺寸控制  我公司现使用Pro_Engineer 进行三维造型，并将其转换成STL 文件格式；再使用Magics RP 软件导入该STL 文件，合理放置后 进行切片处理，导出CLI格式文件；然后使用隆源公司的AR 软件将其转换为设备使用的AFI 文件；最后导入快速成型设备进行生产 。  要控制蜡模尺寸，先需根据合金收缩率、模壳膨胀系数、工艺方案给出蜡模X、Y、Z 方向上的线收缩率。该收缩率确定后，可以在M agics RP 软件对零件处理时首先进行放缩，这样即可得到理想尺寸的蜡模，继而获得铸件。通过对铸件尺寸的测定反过来可再次 对蜡模尺寸进行协调，最终获得合格的蜡模和铸件。例如某铸钢件，按最初的工艺方案生产，设定其综合收缩率为2％，经过对铸件 的实际测量，其综合收缩率变为1.7％，只需在Magics RP 软件下，对模型的放缩进行调整即可校正蜡模尺寸。如果采用压型生产 ，该收缩率的调整将可能导致其报废，除造成成大幅提高，其生产周期至少耽误半年以上。  对于铸件生产过程中存在阻碍收缩等非自由收缩情况，导致铸件非线性收缩严重，继而影响到铸件尺寸精度时，我们可以在使用Pro/ Engineer 进行三维造型时考虑，直接根据其收缩关系绘出实际使用的蜡模尺寸，最终获得合格的铸件。  3.2 蜡模变形控制  如何有效地控制蜡模的变形，需要先了解激光选区的烧结原理。北京隆源选区激光烧结成型系统的主体结构是：在一封闭成型室中装 有两个活塞筒，一个用于供粉，另一个用于成型。加工开始时，供粉活塞上移一定量，铺粉滚筒将粉均匀地铺在加工平面上，激光束 在计算机的控制下，透过激光窗口以一定的速度和能量密度扫描，激光束扫过之处，粉烧结成一定厚度的片层，扫过的地方仍然