外壁定量检测内壁应力腐蚀裂纹与寿命予测研究.pdfVIP

外壁定量检测内壁应力腐蚀裂纹及寿命予测研究 李泽震1何敬成2 30031 (1华夏新技术开发咨询公司，合肥市2 2．九江石化厂，九江市332004) 摘要mf{l点聚焦超声传感器，采用多方位扫查位置判别法及端点衍射波检测裂纹自身高度 方法，实现从外壁定量检测内壁应力腐蚀裂纹；对疲劳，应力腐蚀及腐蚀疲劳复杂因 素作用下，针对催化裂化特定工况下，给出容器及管道寿命预测计算方法并编制 VPDA一1 999，经多次现场应用表明，该项成套新技术科学可靠并取得显著经济效益。 关键词 超声 定量检测 内壁裂纹寿命预测 1 前 言 Ti化企业相继发现内衬厚隔热层的催化裂化大型压力容器及管道产生大量内壁应力腐蚀 开裂。对安全生产构成严重威胁。由于容器内壁厚隔热层施工周期长，拆除隔热层进行内壁 检测经济损失巨大，迫切需要发展从外壁定量检测内壁应力腐蚀裂纹新技术，及研发寿命预 测新方法，以确保设备安全使用及提高企业经济效益。 2 实 验 2 1点聚焦超声传感器研制 针对普通超声检测散射角大，而应力腐蚀树枝状裂纹使超声反射波杂乱而难以分辨，更难 以定量测定裂纹自身高度的现状，要求技术上有新的突破．我们采用减少传感器脉冲宽度：改 进晶片材料，提高探头灵敏度，增大电容量：加大背衬阻尼：改善线圈和匹配条件，减少探头杂 波等．研制出来的K。点聚焦超声传感器，具有聚焦效果好，大大提高对小缺陷的分辨率，波形清 晰．杂波少…。 2．2外壁定最检测内壁应力腐蚀裂纹试验研究 针对应力腐蚀网状裂纹特点，采用多方位扫查的位置判别法及端点衍射波法测定裂纹自 身高度，经大量试验及解剖验证，其测高精度为±0．5mm，满足工程实用要求。1。 2．3现场检测 采用外壁超声检测内壁应力腐蚀裂纹新技术，对九江石化中9600×24X29620mm一催再 本体存在190处的裂纹，未熔合，未焊透，条渣等类缺陷，其中裂纹115处，裂纹最长130mm自身 高度3mm；上集气室抽检出各类缺陷97处，其中裂纹73处：升气管抽检出各类缺陷96处，其中 裂纹73条，裂纹最长130mm，自身高度4mm：特别是4号，5号，6号升气管最为严重，如6号升气 最长80mm：超声检测出其相应位置的内壁应力腐蚀裂纹更长，缺陷数更多，如6号H4环缝内壁 裂纹多达25条．而外壁仅有4条，该4条裂纹近呼贯穿壁厚构成隐患，故对4号，5号，6号升气 管给予现场更换。 2．4寿命预测试验研究 寿命预测涉及因素复杂：它包括缺陷的失效模式及可靠性分析，往复载荷产生疲劳失效分 析，应力腐蚀开裂影响，既有疲劳又有腐蚀作用的所谓腐蚀疲劳的研究等，既涉及缺陷性质，材 料性能，结构形式，应力分析又涉及复杂的环境影响．针对当前国内外缺乏应力腐蚀及腐蚀疲 劳寿命予测的技术难题，结合催化裂化压力容器及管道的特定工艺条件，利用我们原有的试验 研究基础”“，对特定条件下进行腐蚀疲劳研究。1，编制了《催化裂化压力容器及管道缺陷评定 —-696—- 规程》VPDA一1999…发现腐蚀疲劳裂纹扩展速率[da／dN]。与应力强度因子幅度AK的关系， 存在“针对不同类型应分别采用不同的理论与模型进行处理。考虑到催化裂化仅开停工压力 与温度波动人(KiK-“)，正常运转中压力绝对值不高，温度波动不大，(K。K一)的工况与介 质实际情况，结合设备多年使用经验，故采用求积模型的工程处理方法：即[da／dN]一=D(t) 腐蚀作刚，也与拉伸应力分量的变化速率，载荷波型及频率等有关，针对特定条件VPDA规程 取D(t)=10，即较空气环境下疲劳裂纹扩展速率提高10倍。具体寿命计算步骤及方法详见文 献【…。 2．5外壁检测内壁应力腐蚀裂纹现场检评 利_}}j上述新技术先后对九江石化分公司一催，二催再生器，第三旋风分离器，沉降器及 烟气管道内壁应力腐蚀裂纹进行现场定量检评工程应用，发现一催再生器4号，5号，6号上 升气管缺陷扩展当量尺寸6，达到允许缺陷尺寸am已构成设备安全隐患，应立即现场给予更 换，其他设备及管道除部份焊缝予以焊接返修外，均可安全运转一个使用期¨““，具有明显 的社会效髓及可观的经济效益。经数年设备运转考验进一步证明，这套定量检评新技术，科 学合理