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大型钢框架吊装中的ANSYS分析 　　ANSYS Analysis for Lifting of Large Steel Framework 　　Han Litao；Zhang Feng；Liu Chaofeng 　　0引言 　　某石化在用常减压装置进行停车技改，冷换框架的安装需要拆除原来的老框架，采用传统的分片安装法――第1种方案，可以提前大约40%的工作量，在拆除完成后需要大约21天；对冷换框架，采用深度预制、地面成框、整体吊装的安装方法――第2种方案，可以提前大约85%的工作量（预制时间充足），在拆除完成后仅需约6天。鉴于整个技改过程需要停车，该装置停车会造成其他装置产能不足，因此，第2种方案节约工期效益明显。具体成框参数如表1。 　　结合现场实际情况和吊车的吊装作业能力,决定选用一台1350t履带吊（吊车型号：LR11350）和一台150t履带吊（吊车型号：SC1500）进行吊装。采用1350吨履带吊主吊，150吨履带吊溜尾的“吊车抬吊法”将冷换框架钢结构各个成框钢结构吊装就位。在确定主要施工方案后，利用ANSYS有限元分析软件对吊装过程进行强度校核和位移计算。 　　1ANSYS分析过程 　　第一吊装段ANSYS分析的过程包括模型建立、边界条件的设定和结果分析。 　　1.1 模型建立ANSYS软件的建模功能相对较弱，为了确保模型符合实际，也不允许对结构做太大的简化。实际中采取了如下措施： 　　模型的建立采用AUTOCAD与ANSYS相结合的办法，主体三维立体模型在AUTOCAD完成，利用ANSYS强大的截面加载功能来定义梁、柱和板壳的截面。 　　单位制取毫米牛顿秒（mmNs），涉及到的材料特性有：杨氏模量E=2.06×105N/mm2；泊松比μ=0.3；密度DENS=7.8×10-9tonne/mm3；重力加速度g=9806.6 mm / sec2。 　　所有梁、柱的ANSYS模型采用beam188单元，平台板的ANSYS模型采用shell63单元。针对不同的梁、柱和板定义不同的截面。 　　网格划分在保证计算精度的前提下尽量精简，最终生成的模型具有8398个单元，8种截面类型的三维模型。完成后的模型如图1所示： 　　1.2 边界条件的设定 　　1.2.1 吊耳位置自由度全约束。 　　1.2.2 第一吊装段实际重量约103吨，模型重量通过调整重力加速度g使之与实际重量相同。模型的重量与实际重量有差别。综合考虑环境风速、吊装动载系数等的影响，通过调整重力加速度来模拟实际过程。实际施工中，吊装动载系数一般取1.05，加上环境风速等其他因素的影响最终都会换算成重量。因此，本研究对象最终取重力加速度为1.1倍的实际重力加速度。即最终取重力加速度g=9806.6×1.1=10787.3mm/s2。 　　1.2.3 分析过程中通过调整约束点和重力加速度方向来模拟水平和斜45度两个典型的吊装工况。 　　1.3 结果分析 　　1.3.1 水平工况有限元分析结果计算后的最大Mises应力为196.271Mpa（见图2），小于型钢Q235的屈服极限235Mpa。最大位移大约为94mm（见图3）。 　　1.3.2 斜45度工况有限元分析结果计算后的最大Mises应力为215.663Mpa（见图4），小于Q235的屈服极限。最大位移大约为379mm（见图5），发生在各层平台的4.5mm钢板处。 　　ANSYS计算结果表明，吊装过程中的两个状态产生的应力和位移在允许范围，其中斜45度状态各层平台处因为钢板较薄位移比较大，但尚在安全范围之内。 　　2结论 　　实际吊装过程证明了计算结果。水平工况实际测量最大位移约100mm。斜45度工况条件限制无法测量。安装就位后未产生刚性变形。使用有限元的方法借助ANSYS，能精确地模拟较为复杂的吊装工况，得到准确的计算结果。与其他方法相比具有明显的优势。（①China Petroleum and Natural Gas First Construction Company，Luoyang 471000，China； 　　②Zhengzhou Institute of Light Industry，Zhengzhou 450002，China） 　　 　　摘要： ANSYS软件作为大型通用有限元分析软件，在吊装施工中得到广泛的应用。结合某石化公司常减压装置冷换框架整体吊装施工，利用ANSYS合理建立模型，对吊装过程中的关键工况进行了分析，得到了梁、柱、板等构件的形变、应力等结果。为吊装作业提供了强有力的理论支持。 　　Abstract: ANSYS software as a large general finite element analysis softw