轿车车门与侧围装配质量的预测分析.pdfVIP

第 11期 机械设计与制造 2008年 11月 Machinery Design Manufacture 77 文章编号：1001—3997(2008)11-0077—03 轿车车门与侧围装配质量的预测分析水 卢 慰 金 隼 (上海交通大学 车身制造中心，上海 200240) Theresearchonassemblyqualityforecastofcardoorandside LUWei，JINSun (BodyManufacturingandTechnologyCenterofShanghaiJiaotongUniversity，Shanghai200240，China) 中图分类号：TH16，TP391．9 文献标识码：A 车身是轿车的最尢 成，重量和制造成本约占整车的(40--60)％。 化等因素制定出来的。在生产过程中，可视加工质量情况增加一 典型车身通常由250多个薄板冲压件在(55～75)个装配站上焊接 些质量控制点或者剔除一些质量稳定的测点。车身上测点主要分 而成n】。车身装配为一种多层次体系结构，车身尺寸的偏差在制造 为三类，定位参考点、普通测点和功能性测点。定位参考点是按照 过程中耦合、传播和积累而形成车身的综合误差，为形象的描述 车身统一基准系统定义出来的基准点，其出发点是避免设计基 偏差的传递引入了车身装配过程偏差流理论121。车身装配偏差流 准、冲压基准、焊接基准和检测基准等基准之间的变换 ，保证轿车 理论将尺寸偏差控制归结为两类问题： 车身的组成部分在各状态之间的基准的一致性。普通测点为那些 (1)针对制造过程所出现的尺寸偏差确定偏差根源； 了确保零件形状偏差而需控制的点。功能测点即那些为保证零件 (2)揭示装配过程中偏差流的传播规律，根据各偏差源预测 的正常功能性需求而必须控制的点。 车身的综合偏差。因此，为了实现车身制造质量控制，必须兼顾偏 车门上测点设计时按其功能的不同，主要分为几类： 差预测和偏差源诊断的关系，建立轿车车身的偏差流控制系统模 (1)车门定位参考点； 型，才能实现制造误差的综合控制。 (2)车门外表面质量监控点； 利用三坐标测量机对某轿车的车门与侧围进行实测，在此基 (3)车门与车窗玻璃装配质量监控点； 础上进行统计分析来监控车门与侧围的制造质量。根据车门与侧 (4)车门与侧围装配质量监控点； 围的实际安装关系，利用有限元软件模拟偏差的传递过程，实现 (5)车门与车门内饰件装配质量监控点。 了车门与侧围的装配质量的预测。 车门的质量控制中，一般是采用测点偏差的波动隋况来描述 1车门与侧围制造质量分析 和控制车门装配质量。重点分析车门与侧围的匹配间隙，关注的 测点为车门与侧围的装配质量监控点。如图1、2所示 ，为某车门 车身尺寸检测数据有着小样本、多变量、成分结构化和信息 (所有数据分析均以该车型为例)车门内板和侧围配合面上测点 模糊性的特点，其获取的效率是整个汽车车身制造质量控制体系 布置示意图 。 的关键环节。在汽车工业实践中，通常采用数种测量手段来检验 零件的尺寸，例如检具、三坐标测量机、光学坐标测量机、三维激 光视觉在线测量系统等等。由于三坐标测量机十分准确和灵活， 允许在零件的选择点处进行测量，测量精度较高等优点而在各大 整车厂得到了广泛的应用。 1．1车门测点的设计 测点的设计是一项系统的工程，它是以监测生产能力、改善 A6 A5 B