三相分离器进液流程振动力学分析与研究.docVIP

精品论文 参考文献 三相分离器进液流程振动力学分析与研究 中石化胜利油田分公司海洋采油厂 刘胡杨 　　摘 要：埕岛中心二号平台三相分离器进液流程管线使用年限较长，管线振动剧烈发生过油液渗漏，存在较大安全隐患。本文通过对分离器进液管线不同载荷工况下力学分析，提出降低管线振动解决方法。 　　关键词：三相分离器；振动；载荷 　　埕岛中心二号平台三相分离器进液流程于1998年7月投产运行至今，已连续使用16年，分离器进口管线主要由生产三层穿越甲板管段A、生产三层水平管段B、竖直管段C以及旁通管线D组成（见图1）。其中：管段A：管线尺寸DA为Phi;529*8mm、材质为16Mn螺纹钢管；管段B：管线尺寸DB为Phi;529*8mm、材质为16Mn螺纹钢管，管线长度为8.329m，两侧为钢制蝶形封头（设计压力1.6MPa，设计壁厚12.5mm），管线轴线距甲板高度为113cm； 管段C：管线尺寸DC为Phi;426*8mm、材质为16Mn螺纹钢管；1#、2#分离器进液管段：管线尺寸D1、D2均为Phi;426*8mm、材质为20#无缝钢管，管线最高处轴线距离甲板高度为6.655m组成。 　　 　　图1 中心二号三相分离器进液流程示意图 　　一、基础参数 　　1、油气物性。根据2012年12月25日中国石油大学（华东）化工学院对中心二号平台原油、游离水、天然气进行相关物性分析。 　　2、各生产阶段运行参数。中心二号三相分离器自2010年7月更换以来按照处理液量与气量大致可分为5个阶段，自2010.7以来三相分离器进液流程主要运行工况划分如下：轻载工况Q液lt;12000 m3/d，Q气lt;110000 m3/d，日期为2010.7-2011.3和2013.11-至今；重载工况Q液gt;16500 m3/d ，Q气gt;170000 m3/d，日期为2011.9.21-2013.11.13；其它时间段为中等载荷工况。 　　3、各工况进液端管线振动情况。对三相分离器进液端水平管段7个点进行振动检测。 　　图2 三相分离器进液管线水平管段振动及应力检测点示意图 　　（1）轻载工况下段塞流产生周期与持续时长。可以看出，水平总管B两端的振动较剧烈。其中检测点1处振动最严重，振动横向位移为0.116mm，纵向位移为0.104mm；检测点7处振动次严重，振动横向位移为0.083mm，纵向位移0.071mm。可计算出6次统计数据段塞流平均持续均值为t1=4.1s，平均间隔t2=9.2s，振动发生周期13.3s，进液管段A、B一年总振动次数7.12times;106。 　　（2）大负荷重载工况下振动测量数据。与轻载工况类似，也是水平总管B的两端振动剧烈。其中检测点1处振动最严重，横向位移为0.171mm，纵向位移为0.162mm；检测点7处振动次之，横向位移为0.142mm，纵向位移0.134mm。重载工况统计结算结果为段塞流平均持续时间4.6s，段塞流平均间隔时间8.8s，段塞流振动周期13.4s，进液管段A、B总振动次数9.38times;106。 　　二、力学分析 　　1、进液端管线应力检测。生产现场通过粘贴应力应变片，TDR遥感数据采集软件数据采集与处理8号测点的实测应力值最大为28.645 MPa。 　　2、进液端有限元建模分析。（1）轻载工况下的静力分析。危险点位于B管与1#竖直管段相贯处。最大应力sigma;Max1=96.901MPa，安全系数ns=410/96.901=4.23gt;2，故管道静强度满足结构设计要求。轻载工况下的模拟分析结果为管线最大应力：sigma;Max1=96.901MPa，最小应力sigma;Min1=48.306MPa ，平均应力sigma;M1=72.421MPa，应力幅值sigma;a1=48.595MPa，许用循环次数0.65times;108 ，累积损伤系数1.27692，管???平均使用年数Y1=12.12年。（2）大负荷重载工况下的静力分析。危险点为位于A管与B管相贯处，最大应力sigma;Max2=195.775MPa，安全系数ns=410/195.75=2.09gt;2，故管道的静强度满足结构设计安全要求。 　　表1 重载工况下检测点处数值模拟应力值 　　 　　重载工况下的模拟分析结果管线最大应力sigma;Max2=195.776 MPa，最小应力sigma;Min2=100.034 MPa， 平均应力sigma;M2=147.905MPa， 应力幅值sigma;a2=95.74MPa，许用循环次数0.104times;1