数控加工工艺学第8章高速切削工艺.ppt

　　8.1　高速切削原理8.1.1　高速切削的概念　　根据1992年国际生产工程研究会(CIRP)年会主题报告的定义，高速切削通常指切削速度超过传统切削速度5～10倍的切削加工。因此，根据加工材料的不同和加工方式的不同，高速切削的切削速度范围也不同。高速切削包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣等，但绝大部分应用是高速铣削。 8.1.2　高速切削的优点　　高速切削在提高加工质量和加工效率两个方面实现了统一。以刀具线速度或机床主轴转速来描述高速切削。按照目前的生产和技术水平,国外学者提出：机床主轴转速为8000～12000r/min时称为准高速切削，15000～50000r/min时称为高速切削，大于50000r/min时称为超高速切削。 　　高速切削具有以下特点:　　(1)随着切削速度的提高，进给速度也相应提高5～10倍，单位时间内材料去除率可增加3～6倍，从而大幅度缩短了切削工时，提高了生产效率。　　(2)由于切削速度的提高，切屑流出速度加快，改善了切屑与刀具前面的摩擦，切屑流出阻力减小，剪切区变形减小，切削力减小30%以上，有利于薄壁和细长杆等刚性差的零件的加工。 　　(3)由于切削速度的提高，加工区域95%以上的切削热被切屑迅速带走，从而使工件基本上可以保持冷态，适合于加工容易产生热变形的零件以及热损伤要求较高的零件。　　(4)高速切削机床激振频率很高，远高于机床固有频率，工件加工过程平稳，能够加工出比较精密的零件，因而可以不分粗加工和精加工阶段，一次可得到大的材料去除率，获得较高质量的加工表面。在美国，也把这种粗、精加工同时完成的综合加工技术叫做“一次过”技术(onepassmachining)。 8.1.3　高速切削的工业应用　　高速切削在航空航天业、模具工业、电子行业、汽车工业等领域得到了越来越广泛的应用。在航空航天业主要是解决零件大余量材料去除、薄壁件加工、高精度、难加工和加工效率等问题，特别是整体结构件高速切削，既保证了零件质量，又省去了许多装配工作。模具业中大部分模具均适用高速铣削技术，高速硬切削可加工硬度达50～60HRC的淬硬材料，因而取代了部分电火花加工，并减少了钳工修磨工序，缩短了模具加工周期。高速铣削石墨可获得高质量的电火花加工电极。高速切削的高效率使其在电子印刷线路板打孔和汽车大规模生产中得到广泛应用。目前，适合高速切削的工件材料有铝合金、钛合金、铜合金、不锈钢、淬硬钢、石墨和石英玻璃等。 8.2　高速切削机床、刀具 8.2.1　高速切削的关键技术 　　1.高速主轴　　高速主轴是高速切削机床的核心部件，随着对主轴转速要求的不断提高，在高速切削机床上传统的齿轮、皮带变速主传动系统由于本身的振动、噪音等原因已不能适应要求，取而代之的是一种新颖的功能部件——电主轴。它是将主轴电机与机床主轴合二为一的结构形式，电机转子就是机床主轴，机床主轴单元的壳体就是电机座，从而实现了变频电机与机床主轴的一体化。现在，高速切削机床上使用的电主轴采用电子传感器来控制温度，自带水冷或油冷循环系统，使主轴在高速旋转时能保持“恒温”。冷却水温控制系统在环境温度10～40℃的条件下，一般可控制在20～25℃范围内的某一设定温度，精度为±0.7℃，特殊要求可达±0.3℃。同时使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，可使主轴免维护、长寿命、高精度。 　　高速精密轴承是高速主轴单元的核心。高速主轴可采用的轴承主要有混合陶瓷轴承、磁悬浮轴承和液体动静压轴承三种形式。磁悬浮轴承是用电磁力将主轴无机械接触地悬浮起来的智能化轴承。它的高速性能好、精度高、易实现实时诊断和在线监控，是高速加工机床主轴理想的支承元件，但它的电磁测控系统非常复杂，因而价格十分昂贵，使它的使用受到限制。液体动静压轴承采用流体动力和流体静力相结合的方法，使主轴在油膜支撑中旋转，具有径向和轴向跳动精度高、刚性好、阻尼特性好、粗精加工均适用、轴承寿命无限长等优点，受到ingersoll公司的大力推崇。但它必须根据具体机床专门设计、生产，无通用性，维护保养也困难。 　　目前，在高速加工机床主轴上使用最多的是混合陶瓷磁承（氮化硅制的滚珠与钢制轨道）。由于氮化硅（Si3N4）的密度只有钢的40%，热膨胀系数只有钢的1/5，而弹性模量是钢的1.5倍，硬度是钢的2.3倍，因而混合陶瓷轴承在高速转动时离心力小、刚性好、温升低、寿命长。同时，与前两种轴承比较，它的标准化程度高，对机床的改动小，便于维护，价格要低得多。 　　2.高速伺服系统　　为了实现高速加工，机床不单要有高速主轴，还要有高速的伺服系统。这不仅是为了提高生产效率，也是维持高速切削中刀具正常工作的必要条件，否则会造成刀具的急剧磨损与温升，破坏工件加工的表面质量。同时，由于