数控加工实训单元5数控车削加工实训(二).ppt

　　3．单程序段运行 　　若将“单程序段”选择开关置于“1”，执行一个程序段后，机床停止。其后，每按一次“循环启动”按钮，CNC都会执行一个程序段。 　　4．在自动运行的中途插入手动操作 　　(1) 自动运转中，按“循环暂停”按钮或将“单程序段”开关置于接通状态，可使自动运行暂停； 　　(2) 观察位置显示，记录停止位置的坐标值； 　　(3) 进行相应的手动操作； 　　(4) 返回手动操作前停止位置记录的坐标值(手动操作的起始点)； 　　(5) 使MODE选择开关变为原来的状态(暂停前的状态)以便恢复自动运行； 　　(6) 按“循环启动”按钮，恢复自动运行。 5.3.5 机床的急停 　　1．按下急停按钮 　　按下“急停”按钮后，除润滑油泵外，机床的动作及各种功能均被立即停止。同时CRT屏幕上出现“CNC数控未准备好”(NOT READY)的报警信号。 　　待故障排除后，顺时针旋转“急停”按钮，被压下的按钮弹起，则急停状态解除。但此时要恢复机床的工作，必须首先进行返回机床参考点操作。 5.3.6 自动加工 　　当机床的空运行完成，且由加工程序控制的机床加工过程正确时，就可以进行工件的自动加工。其操作步骤为： 　　(1) 手动返回机床参考点(回零)； 　　(2) 装夹所要加工工件毛坯； 　　(3) 装夹加工工件所用刀具； 　　(4) 进行加工刀具的试切对刀及补偿数据的输入； 　　(5) 将MODE选择开关置于“AUTO”方式； 　　(6) 调出工件的自动加工程序； 　　(7) 按“循环启动”按钮，进入自动加工工件程序。 　 5.3.7 报警显示及处理 　　1．报警显示 　　发生报警，在CRT的最下行显示“ALARM”，通过以下操作可以得知报警的内容：按ALARM键，在画面中显示错误的代码，其意义可查阅机床数控系统的《操作说明书》。 　　2．报警处理 　　系统不能正常运转时，应针对不同的情况进行相应的处理。 　　(1) 在CRT上显示错误代码。若显示出错误代码，则可通过查阅机床数控系统的《操作说明书》查找原因并处理。若错误代码有“PS”标志，则是程序或设定数据的错误，通过修改程序或重新设定数据来处理。 　　(2) 在CRT上没有显示错误代码。此时可能是由于机床执行了一些故障操作，可通过查阅机床数控系统的《维修手册》查找原因并处理。 5.4 编程与加工训练 5.4.1 端面及外圆车削加工 　　1．训练目的、要求及注意事项 　　1) 训练目的 　　(1) 了解端面及外圆车削加工的过程，针对不同加工零件，确定合理的工艺方案，选择刀具与切削用量，编制加工程序。 　　(2) 能够正确设置刀偏值、调整补偿参数、操作机床加工工件。 　　(3) 能够对零件进行精度检验，拟写实训报告。 　　2) 训练要求 　　(1) 零件图工艺分析，包括零件尺寸标注的正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺措施等。 　　(2) 确定工件装夹方案。 　　(3) 确定加工顺序及走刀路线。 　　(4) 选择刀具与切削用量。 　　(5) 拟订数控加工刀具卡及数控加工工艺卡。 　　2．加工实例 　　如图5-22所示工件，毛坯为-45×120 mm棒材，材料为45钢，数控车削端面及外圆。 图5-22 车削端面、外圆示例图 　　1) 工艺方案及加工路线的确定 　　根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线。 　　(1) 该零件为短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持-45外圆，使工件伸出卡盘80 mm，一次装夹完成粗、精加工。 　　(2) 工步顺序如下： 　　① 粗车端面及-40 mm外圆，留1 mm精车余量。 　　② 精车-40 mm外圆到尺寸。 　　2) 选择机床设备 　　根据零件图样要求，选用CKA6136型数控车床。 　　3) 选择刀具 　　根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀具在刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。数控加工刀具卡片见表5-1。 表5-1 数控加工刀具卡 　　4) 确定切削用量 　　切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 　　5) 确定工件坐标系、对刀点和换刀点 　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图5-22所示。采用手动试切对刀法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图5-22所示。换刀点设置在工件坐标系下(X60，Z45)处。 表5-2 数控加工工艺卡 6) 参考程序 O0001 N001 T0101 ；取01号90°粗车刀 N003 M03 S600 N005 G00 X60.