先进制造技术第五章现代生产经营和管理技术.ppt

5.4 精良生产(LP) 5.4.1 基本概念 　　精良生产(Lean Production，LP)又称精益生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。精良生产就是指及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精良生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精良生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、高质量产品的低成本生产。 　　精良生产是相对于大量生产(Mass Production)而言的一种新型生产方式。其核心思想是从生产操作、组织管理、经营方式等各个方面，找出所有不能为产品带来增值的活动或人员并加以革除。这种生产方式综合了单件生产和大量生产的优点，既避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化、不灵活。精良生产的目标是要求产品“尽善尽美”，因此要在生产中“精益求精”，不断降低成本，力求做到无废品、零库存、无设备故障等。 5.4.2 精良生产的产生与推广 　　20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。 　　但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精良生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗生产方式在实践中被摸索、创造出来了。 　　1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：那里的生产体制还有改进的可能。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。制造、电子、计算机、飞机制造等工业中，丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。 　　丰田生产方式的指导思想是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上具有竞争力的基础。20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于自己的生产管理中。 5.4.3 精良生产的特点 　　1. 拉动式准时化生产 　　拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序，由看板传递下道工序向上道工序的需求信息；生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产，因而生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成的，在形式上不采用集中计划的方式，但操作过程中生产单元之间的协调极为必要。 　 　　2．全面质量管理 　　全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序中都要进行，重在培养每位员工的质量意识。对每一道工序进行质量检测与控制，可以保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般应组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 　 　　3．团队工作法(Team Work) 　　每位员工在工作中不仅要执行上级的命令，更重要的是还要积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队