液压与气压传动技术第8章典型液压系统及系统的设计简介.ppt

8.3.2 YB32-200型四柱万能液压机液压系统的工作原理 　　1. 主缸的运动 　　1) 快速下行 　　快速下行时，电磁铁1YA通电，先导阀3（电磁换向阀）和主缸换向阀7（液动换向阀)左位接入系统，液控单向阀12被打开。 在主缸5快速下行的起初阶段，尚未触及工件时，主缸活塞在自重作用下迅速下行。这时液压泵的流量较小，还不足以补充主缸上腔空出的体积，因而上腔形成真空。处于液压机顶部的充液箱6在大气压作用下，打开液控单向阀I1向主缸上腔加油，使之充满油液，以便主缸活塞下行到接触工件时， 能立即进行加压。 这时系统中油液流动的情况为 　　进油路： 液压泵→顺序阀10→主缸换向阀7（左位)→单向阀13→主缸5上腔 回油路： 主缸5下腔→液控单向阀12→主缸换向阀7（左位）→下缸电液换向阀2（中位）→油箱 图8-6 YB32-200型液压机的液压系统原理 　　2) 接触工件，慢速加压 在滑块16接触到工件后，阻力增加，这时主缸5上腔压力迅速升高，关闭液控单向阀I1，此时只有液压泵继续向主缸上腔供高压油，推动活塞慢速下行，对工件加压。加压速度仅由液压泵的流量来决定，油液流动情况与快速下行相同。 　　3) 保压延时 　　当主缸上腔的油压达到预定数值时，压力继电器8发出信号，使电磁铁1YA断电，主缸先导阀3和主缸换向阀7都回复中位，主缸上、下油腔封闭。 液压泵处于卸荷状态，系统中没有油液流动。而单向阀13被高压油自动关闭，主缸上腔进入保压状态。保压时间由压力继电器8控制的时间继电器（图中未画出）控制，能在0～24 min内调节。这时的油液流动情况为 　　液压泵→顺序阀10→主缸换向阀7（中位）→下缸电液换向阀2（中位）→油箱 　 　　4) 泄压、快速返回 保压结束（到了预定的保压时间）后，时间继电器发出信号， 使电磁铁2YA通电，主缸先导阀3右位接入系统，释压阀9使主缸换向阀7也以右位接入系统（详情见下文）。这时液控单向阀I1被打开，使主缸上腔的排油全部排回充液箱6。 当充液箱6内液面超过预定位置时，多余油液由溢流管（图中未画出）排回主油箱。 油液流动情况为 进油路：液压泵→顺序阀10→主缸换向阀7（右位）→液控单向阀12→主缸5下腔 　 回油路： 主缸5上腔→液控单向阀I1→充液箱6 　　液压机中的释压阀9是为了防止保压状态向快速返回状态转变过快，在系统中引起压力冲击而设置的。因为若此时主缸上腔立即与回油相通，则系统内液体积蓄的弹性能将突然释放出来，产生液压冲击，造成机器和管路的剧烈振动，发出很大的噪声，所以保压后必须先泄压然后再返回，故系统中设置了释压阀9。它的主要功用是使主缸5上腔释压之后， 压力油才能通入该缸下腔，从而实现由保压状态向快速返回状态的平稳转换。其工作原理如下：在保压阶段， 释压阀9以上位接入系统；当电磁铁2YA通电， 主缸先导阀3右位接入系统时，控制油路中的压力油虽已进入释压阀阀芯的下端， 但由于其上端的高压未曾释放，阀芯不动。而液控单向阀I6（阀芯中带有小型卸荷阀芯）是可以在控制压力低于其主油路压力下打开的，因此泄压油路路线为 　　主缸5上腔→液控单向阀I6→释压阀9（上位）→油箱 　　于是主缸5上腔的压力经液控单向阀I6逐渐释放，释压阀9的阀芯逐渐向上移动，最终以其下位接入系统，它一方面切断主缸5上腔通向油箱的通道，一方面使控制油路中的压力油进入主缸换向阀7阀芯的右端，使其右位接入系统， 实现滑块的快速返回。另外，主缸换向阀7在由左位转换到中位时， 阀芯右端由油箱经单向阀补油；在由右位转换到中位时，阀芯右端的油液经单向阀I5排回油箱。 　　5) 原位停止 　　当返回到预定位置时，滑块上的挡块17触动行程开关18， 使电磁铁2YA断电，主缸先导阀3和主缸换向阀7都回复到中位。 主缸被阀7锁紧，活塞停止运动，此时液压泵在低压下卸荷。 　　2. 顶出缸的运动 　　1) 顶出缸顶出 　 顶出缸的初始位置是活塞处于最下端。 执行向上顶出动作时，电磁阀3YA通电，主缸先导阀3和主缸换向阀7都处于中位，其油液流动路线为 　 进油路：液压泵→顺序阀10→主缸换向阀7（中位）→下缸电液换向阀2（右位）→下缸1下腔 　回油路：下缸1上腔→下缸电液换向阀2（右位）→油箱 　 顶出缸活塞上升、顶出，以便取出压制成型的工件。 　　2) 顶出缸退回 顶出缸向下退回时，电磁铁3YA断电、 4YA通电， 这时油液流动路线为 进油路：液压泵→顺序阀10→主缸换向阀7（中位）→下缸电液换向阀2（左位）→下缸1上腔 　回油路：下缸1下腔→下缸电液换向阀2（左位）→油箱 　　3) 顶出缸停止 电磁