数控加工实训单元4数控车削加工实训(一).ppt

　　3．坐标系参数输入 　　功能：设置G54～G59的参数，是建立工件坐标系的另一种方法。 　　操作前提：机床开机后已执行“回参考点”操作，且中间没有“急停”状态出现，否则先“回参考点”，再对刀。 　　(1) 在“MDI”子菜单中，按“坐标系”，此时图形显示窗口将显示G54坐标系界面，如图4-30所示。 图4-30 G54坐标系界面 　　(2) 按PageDown、PageUp键或图3-36中的快捷键F1～F8，窗口可切换至G55～G59等坐标系界面。例如，图形显示窗口显示G54坐标系。 　　(3) 主轴低速正转至200～300 r/m。 　　(4) 如图4-25所示，试切右端面②：慢速切削右端面后，记录下此时的Z轴机床坐标值。退离工件。 　　(5) 如图4-25所示，试切外(内)圆①：慢速切削外圆后，记录下此时的X轴机床坐标值。退离工件，主轴停，用卡尺测量试切处的直径，记录下来。 　 　　(6) 计算工件坐标原点在机床坐标系下的坐标值： Z值 = 记录下的右端面的机床坐标值Z－右端面在工件坐标系的Z值 X值 = 记录下的试切外圆机床坐标值X －卡尺测量的试切直径 　　例9 工件坐标系建在右端面，试切右端面时的机床坐标值Z显示￠386.2，试切外圆时的机床坐标值X显示?249.58，卡尺测量的试切处的直径为?38.6，由公式得： 　　Z值 =－386.2－0 = －386.2 　　X值 =－249.58－38.6 = －288.18 　　例10 工件坐标系建在左端面，零件长度40，其他同例9。由公式得： 　　工件坐标原点的Z值 =－386.2－40 = －426.2 　　工件坐标原点的X值 =－249.58－38.6 =－288.18 　　(7) 在命令行输入上一步计算出的工件坐标系原点的绝对值，并按Enter键确认。因为G54～G59设置的是机床零点在工件坐标系的坐标值。 　　编程时，如采用设置坐标小参数的方法对刀，只须在程序开头编入G54～G59即可建立工件坐标系。一个G54～G59参数只能对应一把刀具。 如例10的G54显示窗口，工件坐标系建在右端面时，在命令行输入“X-288.18，Z - 386.2”，按Enter键确认；工件坐标系建在左端面时，在命令行输入“X - 288.18，Z - 426.2”，按Enter确认。 　　编程时，只须编入G54。 　　优点：当工件和刀具都没有重新装夹时，即使机床重新开启或中途出现了“急停”状态，也不须重新对刀，只须重新“回零”即可。 　　4．刀具参数输入 　　功能：设置刀具长度、刀具半径和刀尖号等参数。 　　(1) 在“MDI”子菜单中，点击“刀补表”，此时图形显示窗口将显示刀补表界面，如图4-31所示。 图4-31 刀补表界面 　　(2) 移动蓝色的亮条选择要修改的选项并按Enter键，输入新值，再按Enter键确认。 　　(3) 按Esc键退出。 　　例如：镗刀(T0303)在模拟加工时，为了增加真实感，可将其刀尖方位编码设置为2，如图4-17所示。在“刀补表”界面中，移动蓝色的亮条至“#0003”一栏的“刀尖方位”处，按Enter键，输入2，再按Enter键确认。 4.3.5 程序输入 　　在图4-21的主菜单中按F2键，将会出现图4-32所示的编辑子菜单。 图4-32 编辑子菜单 　　1．文件管理 　　用上、下、左、右等光标键选择操作选项，用“TAB”键移动蓝色亮条，按提示可进行的操作类似于计算机上的DOS操作，这里不再赘述。 　　2．选择编辑程序 　　(1) 磁盘程序：用于选择保存在硬盘上的文件。用上、下光标键选择程序。 　　(2) 当前通道正在加工的程序：用于快捷选择刚加工完毕或自动加工运行出错的程序。注意：对于运行出错的程序，应先停止运行，再进行修改。 4.3.6 自动加工 　 在图4-21的主菜单中按F1键，将会出现图4-33所示的自动加工子菜单。 图4-33 自动加工子菜单 　　1．自动加工 　　工作方式选择：“自动”。 　　(1) 点击主菜单中的“自动加工”。 　　(2) 选择加工程序：点击子菜单中的“程序选择”，选出加工程序，按Enter确认。注意，每次修改后的程序必须重新进行“程序选择”，否则，系统将运行修改前的程序，即缓存中的程序需要刷新。 　　(3) 按“循环启动”。 　　2．模拟加工 　　(1) 设定毛坯尺寸：点击“毛坯尺寸”菜单，按窗口提示“外径 内径 长度 内端面”输入相应值。设一毛坯为直径40的实心棒料，长度为80，工件坐标系建在零件的右端面，则应输入“40 0 80 ?80”。如果工件坐标系建在零件的左端面，零件长50，则应输入“40 0 80 ?30”。用PageUp、Pag