数控加工实训单元2数控加工工艺基础.ppt

图2-13 装夹方案 　　4．刀具选用 　　根据加工需要并考虑到表面粗糙度要求较高，选用四把刀具：外圆粗加工刀(T01)、外圆精加工刀(T02)、螺纹刀(T03)、切断刀(T04)。 　　工件坐标系的原点设置在工件右端面与轴线的交点处，换刀点设在X200，Z200处。 　　5．加工余量的确定 　　毛坯选用￠30 mm的棒料，粗加工后留0.3 mm的精加工余量。 6．确定切削用量 　切削用量如表2-3所示。 表2-3 切 削 用 量 　7．加工顺序 　　按外圆粗加工→外圆精加工→螺纹加工→切断的顺序依次加工。 　8．走刀路线 　外圆粗车采用粗加工循环指令，沿零件轮廓线形状走刀。 　9．切削液选用 　选用乳化液作为切削液，精加工时乳化液浓度应高一点。 　10．工艺文件 　　数控加工工序卡如表2-4所示。 表2-4 数控加工工序卡 2.3 数控铣削加工工艺分析实例 　下面以在XK714B数控铣床上加工如图2-14所示凸轮零件为例，说明其数控铣削加工工艺的设计过程。工件材料为HT300，f35及f12孔的公差等级为H7，毛坯尺寸为f290×45。 图2-14 数控铣削加工工艺应用实例 　1．零件工艺性分析 　　图2-14所示零件为一平面槽形凸轮，对于数控加工而言，其结构简单，加工工艺性较好。零件外轮廓、上下表面及孔f35H7和f12H7安排在普通机床上加工，数控加工作为最后一道工序加工凸轮槽，凸轮槽表面质量要求较高。在此仅分析数控加工部分的工艺。 　2．确定装夹方案 　　该凸轮属于小型凸轮，可采用“一面两孔”定位，夹具采用“一面两销”专用夹具。具体装夹方案如图2-15所示。 图2-15 凸轮装夹示意图 　3．刀具选用 　　根据零件材料切削加工性、工件几何形状及尺寸，选择f20麻花钻及f20硬质合金立铣刀加工，麻花钻用来钻工艺孔，铣刀加工凸轮槽。 　4．加工余量的确定 　　粗加工后凸轮槽两侧面轮廓留1?mm的精加工余量。 表2-5 切 削 用 量 　　6．加工顺序 　　按钻工艺孔→凸轮槽粗加工→凸轮槽精加工的顺序依次加工。 　　7．走刀路线 　　为保证凸轮工作表面有较好的表面质量，采用顺铣方式走刀。铣削凸轮槽时XY平面内的走刀先沿凸轮槽中心铣一圈，然后向凸轮槽两侧壁方向分别进给3 mm后各走刀一圈，最后沿凸轮槽内、外工作表面分别精加工。 　　8．切削液的选用 　　因被加工材料为铸铁，且采用硬质合金铣刀，所以不需加切削液。 9．工艺文件 表2-6 数控加工工序卡 2.4 数控加工刀具 2.4.1 数控加工常用刀具的特点 　　数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 　　(1) 刚性好(尤其是粗加工刀具)，精度高，抗振及热变形小。 　　(2) 互换性好，同一品种规格的刀具耐用度、几何形状、尺寸精度基本一致，便于快速换刀。 　　(3) 寿命高，切削性能稳定、可靠。 　　(4) 刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具的调整、装夹应简单、方便。 　　(5) 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除。 　　(6) 具有完善的模块式工具系统。 　　(7) 系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.4.2 数控加工常用刀具的种类 　　1．根据刀具的结构分类 　　刀具的结构各不相同，一般有整体式、镶嵌式(采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种)、减震式刀具、内冷式刀具、特殊型式(如复合式刀具，可逆攻螺纹刀具)等。 　　2．根据制造刀具所用的材料分类 　　根据制造刀具所用的材料不同，刀具可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具和涂层刀具等。 　　3．根据切削工艺分类 　　1) 车削刀具 　　车削刀具有外圆、内孔、螺纹、切断、切槽等多种，如图2-16所示。常用车削刀具有高速钢整体刃磨刀具、硬质合金焊接式刀具、机夹可转位刀具等。目前，在数控加工中机夹可转位刀具的应用已非常普遍，采用该种刀具可大大缩短工艺辅助时间，提高切削效率。机夹可转位车刀的夹紧结构有如图2-17所示的三种形式。 图2-16 车削刀具种类 图2-17 机夹车刀刀片夹紧形式 　　车削刀具的选用步骤如下： 　　(1) 确定工序类型——外圆/内孔； 　　(2) 确定加工类型——外圆车削/端面车削/仿形车削/插入车削； 　　(3) 确定刀具夹紧系统——M类夹紧/S类夹紧/P类夹紧； 　　(4) 选定刀具类形； 　　(5) 确定刀杆尺寸——16/20/25/32/40； 　　(6) 选择刀片——形状/型号/槽型/刀尖半径/牌号(参见表2-7、表2-8)。 　 　　(1) 刀片材料主要依据被加工工件的材料、工件表面的精度要求、切削载荷的大小及切削加工过