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氨合成系统安全控制研究 　　摘要:氨合成的工艺过程主要就是将脱硫、变换、净化后送来的合格的氢氮混合气,在高温、高压及催化剂存在的条件下直接合成氨。文章对氨合成系统的各工艺参数的影响、工艺过程的危险性进行了分析,并提出了相应的安全控制措施。 　　关键词:氨合成系统;工艺参数;危险介质;安全控制 　　中图分类号:TQ113文献标识码:A 　　文章编号:1009-2374#8197;(2010)19-0067-02 　　 　　1氨合成机理简介 　　氨合成的工艺过程主要就是将脱硫、变换、净化后送来的合格的氢氮混合气,在高温、高压及催化剂存在的条件下直接合成氨。 　　氨的合成反应方程式为:3H2+N22NH3 　　工业上氨的合成有多种流程,但均包括以下几个基本步骤:(1)精制的氢氮混合气由压缩机压缩到合成所需要的压力;(2)原料气经过最终精制;(3)净化的原料气升温并合成;(4)出口气体经冷冻系统分离出液氨,剩下的氢氮混合气用循环压缩机升压后重新导往合成塔;(5)弛放部分循环气以维持气体中惰性气含量在规定值以下。 　　2工艺控制参数影响 　　氨合成过程的工艺控制参数主要包括:压力、温度、空间速度、气体组成等,以上工艺控制参数的影响分析如下: 　　2.1压力 　　氨合成的各种工艺流程一般都以压力的高低来分类,包括:高压法、中压法和低压法。 　　从化学平衡和化学反应速率考虑,提高操作压力可以提高生产能力,而且压力高时,氨的分离流程相对简单。高压下分离氨,只需水冷却就足够,设备较为紧凑,占地面积也较小,但是,压力高时,对设备材质、加工制造的要求均较高,同时,高压下反应温度一般较高,催化剂使用寿命缩短,所有这些都给安全生产带来了困难。 　　2.2温度 　　由于催化剂只有在一定的温度条件下才具有较高的活性,如果温度过高,会使催化剂过早地失去活性,而如果温度过低,达不到活性温度,催化剂起不到加速反应的作用。不同的催化剂有不同的活性温度,同一种催化剂在不同的使用时期,其活性温度也有所不同。 　　为了保证合成反应能稳定地进行,要求合理地控制好催化剂床层的温度,以提高合成效率,充分发挥催化剂的作用,延长其使用寿命,是氨合成塔安全运行的核心控制参数之一。催化剂层中的热力平衡涉及介质的流速、催化剂的活性、床层厚度以及热反应状态等。 　　2.3空间速度 　　空间速度的大小意味着处理量的大小,在一定的温度、压力下,增大气体空速,就加快了通过催化剂床层的速度,气体与催化剂接触时间缩短,在确定的条件下,出塔气体中氨含量要降低。 　　空间速度大,处理的气量大,虽然氨净值有所降低,但能增加产量,但空间速度过大,氨分离不完全,增大设备负荷,不利于安全生产,因此,空间速度不仅决定着氨的产量,也关系着氨合成装置的安全生产。 　　2.4气体组成 　　除对上述三个条件进行控制外,还应控制进塔气体组成,不仅要控制进塔氢氮比,还应根据操作压力、催化剂活性等条件对循环气中惰性气体含量加以控制。 　　在氨合成系统中,氢氮比是最关键的工艺参数之一,氢氮比控制的好坏与整个生产的安全及装置的经济效益都是直接相关的。同时,由于氢氮比惯性滞后大,且具有大时滞以及无自衡的特点,这就使氢氮比的控制难度显著增加。 　　3氨合成系统的危险性分析 　　3.1危险介质 　　氨合成系统中涉及到的主要介质有:氮气(N2)、氢气(H2)、液氨(NH3)、氨水等。 　　氮气本身无毒,但能在密封空间内置换空气。当氮气在空气中的分压升高,而氧分压降到13.3kPa以下时,则可引起窒息,严重时可出现呼吸困难,如不及时处理,则可引起意识丧失而死亡。 　　氢气属易燃气体,极易燃,蒸气能与空气形成爆炸性混合物,遇热或明火即爆炸。爆炸极限4.1%～74.2%(在空气中)。最低爆炸能0.2×10-4J。自燃点550℃。氢气无毒,但高浓度时则有窒息作用。 　　液氨属有毒气体,高毒,有易燃性的危险,有油脂或其他可燃物存在,能增强燃烧危险,爆炸极限16%～25%。自燃点651℃。对皮肤、粘膜和眼睛有腐蚀性,有明显的刺鼻气味,高浓度可引起严重咳嗽、支气管痉挛、肺水肿和窒息,接触液氨可引起严重灼伤。 　　氨水受热发出有毒、可燃烟雾,能散发出有毒的氨气,气体能严重刺激和损害呼吸道、眼睛及皮肤,引起结膜及角膜溃疡,甚至肺水肿,液体能造成皮肤严重灼伤。 　　3.2压力容器和压力管道 　　氨合成系统使用的设备主要有:合成塔、分离器、冷凝器、氨蒸发器、预热器、循环压缩机等。 　　由于运行过程中需要加压,根据《特种设备安全监察条例》(国务院第549号令,2009年),氨合成系统的设备存在压力容器和压力管道,存在压力容器、压力管道爆炸的危险。 　　如果压力容器和压力管道的控制仪表及安全装