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浅谈水泥稳定砂砾路面基层施工质量控制 　　近年来水泥稳定砂砾基层（底基层）在高等级公路路面中广泛应用，有效的保障了公路的施工质量，提高了公路路面的使用性能，延长了公路的使用寿命，但在施工中出现了许多强度不足、局部松散、骨料集中、整体性差、接缝松散等诸多问题，严重的影响公路路面的使用寿命。根据水稳基层施中出现的质量通病，本文结合抚顺碾三线路面工程，从原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面分析了高等级公路路面基层的施工质量控制，提出了几点质量控制措施。 　　关键词：水泥稳定砂砾路面基层、水泥含量、颗粒级配 　　一、前言 　　由于水泥稳定砂砾路面基层（底基层）具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性及与面层结合好的技术特点，抚顺地区砂砾料源丰富，同时因水泥稳定砂砾基层施工适用机械施工有效的提高了施工的机械化程度，因此水泥稳定砂砾基层得到广泛的应用。为了保证水泥稳定砂砾路面基层（底基层）满足设计要求和使用要求，除结构设计合理、路基强度满足要求外，重点是水泥稳定砂砾路面基层（底基层）的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制。 　　二、原材料的质量控制 　　水泥稳定砂砾路面基层（底基层）的原材料主要有水泥、天然级配砂跞（包括粗集料、细集料）。首先水泥初终凝时间是确定水泥稳定砂砾基层施工控制时间的重要依据，初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥，水泥的各项技术指标应满足技术规范的要求，粗集料的选用主要是根据结构层性能决定的天然砾石压碎值和颗粒组成，确定出天然砾石的强度和级配。为了把好原材料质量关，加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在抚顺碾三线路面基层的施工中，在二标段的施工中，因原材料天然砂砾骨料偏细，采用机制碎石掺配的方法，调整材料级配。在使用过程中按规定频率抽检，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。 　　三、混和料的配合比设计施工。 　　根据设计水泥稳定砂跞基层的水泥含量，通过试验确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少应做三个不同水泥计量混合料的击实试验，，即最小剂量、中间剂量、和最大剂量。按最佳含水量计算得的干密度制备试件，在规定温度下养生6d，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验，确定最终水泥稳定砂跞基层混合料的配合比。 　　四、施工现场试验段的铺筑。 　　通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、松铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，试验段长度宜为100-150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整水泥用量及含水量试验，提出标准施工方法，编制试验段施工总结申请开工。在抚顺碾三线路面工程施工中，对试验段开工前提出了具体的要求： 　　1、厂拌设备必须选用带有电子计量装置的生产能力不小于500T/h（规范要求400T/h）的高性能稳定土拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。 　　2、严格控制水泥剂量，水泥剂量太小，实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0.5%，以确保水泥稳定基层（底基层）的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。 　　3、严格控制含水量，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。 　　4、混和料的运输，运输混和料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均部产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否采用苫盖，以防水分过分损失及表层散失过大，混和料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。 　　五、混和料的摊铺 　　1、在摊铺底基层前一定要对砂跞垫层的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，达到设计标准，开始摊铺前要对垫层清理干净，并洒水湿润。 　　2、为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层（底基层）摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员拢动钢丝绳，以免造