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生产企业管理信息系统应用及其发展 　　信息技术引入企业管理起源于上个世纪60年代，当时的信息技术正处在起步阶段。由于当时生产资料’日益稀缺，西方社会的制造企业面临着生产逐渐扩大而管理日趋复杂等一系列问题。于是，它们开始寻求计算机的帮助，从而开始形成了早期的生产信息系统。生产信息系统的发展从初期取代订货点法的MRP开始，到后来的闭环式MRP，再到MRPⅡ，最后发展到现在流行的ERP，可以说大致经历了四个阶段。 　　 　　订货点法 　　 　　传统的生产管理问题很多，其中最突出的是库存控制问题。在计算机还没有出现的年代，生产企业为了解决库存控制问题采用的是订货点法，订货点法指的是：对于某种原料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单)来补充库存，由于发出订单后，生产和销售仍在继续进行，原料和产品的库存还会继续减少，因此必须要保证在原料和产品减少到不能满足生产和销售之前，所订购的原料或生产好的产品能到达仓库。 　　订货点法是一种使库存量不低于安全库存的方法，它能够为企业正常生产提供足够的原料，但订货点法仍具有一定的局限性，这些局限性包括：(1)为了保证生产活动的不间断进行，往往会把库存量定得很高，使得库存投资增加，生产成本上升；(2)要求对各种物料的需求是相对独立的；(3)假设物料需求是连续发生的；(4)要求在一个固定的提前期发出订单；(5)无法很好地解决何时定货的问题。 　　 　　物料需求计划(MRP) 　　 　　“订货点法”的不足，再加上上世纪50年代后计算机的出现和发展，这些都促成了物料需求计划的产生。1965年，美国生产与库存控制协会的Joseph A Orli6ky博士和OliverW.Wight等管理专家一起率先提出了物料需求计划(MRP)。MRP是根据产品的需求情况和产品结构，确定原材料和零部件的需求数量及订货时间，在满足生产需要的前提下，有效降低库存的一种管理方法。 　　MRP的基本原理是：(1)生产企业首先根据订单、预测以及其他需求确定企业的主生产计划(MPS)；(2)在主生产计划确定后。MRP系统以物料清单(BOM)上每个产品的零部件之间的结构关系为基础，按照MPS的每一最终产品的数量和所必须要完成的日期为基准，并与库存控制(IC)的状态数据匹配，由MRP系统逐层分解，计算出每一个物料的需求数量和需求日期。从而确定了企业的物料需求计划；(3)企业再根据物料需求计划组织采购和生产。这样，通过物料需求计划解决了物料“需要什么”、“需要多少”、“何时需要”等一系列问题。 　　MRP克服了早期库存控制中订货点法的缺陷，它的核心是根据生产计划表上何时需要什么物料来订货，解决了物料未来的短缺现象，而且MRP通过预测来进行生产安排，不会使库存量过多而造成资金积压。因此。随着计算机技术的发展，MRP在60年代末发展成为一种有效的管理方法。 　　 　　闭环MRP 　　 　　MRP是建立在两个假设的基础上的：第一个假设是，生产计划是可行的，即假设有足够的设备、人力和资金来保证生产计划的实现；第二个假设是，假设物料采购计划是可行的，即认为有足够的供货能力、运输能力来保证完成物料供应。但在实际生产中。能力资源和物质资源总是有限的，因此往往会出现生产计划无法完成的情况。因而，为了保证生产计划符合实际，必须把计划与资源统一起来。因此，到了70年代，后来的研究者在MRP的基础上又增加了能力需求计划等内容，使系统具有生产计划与能力的平衡过程，形成了闭环MRP。 　　闭环式MRP的工作流程是：根据主生产计划，执行物料需求计划、能力需求计划、车间作业计划，不同的是，在这些计划执行过程中，会根据来自车间、供应商的反馈信息进行平衡与调整，使计划尽可能满足物料的需求。这种有效的执行与反馈，形成了一个自我调整的闭环系统，因而这种方式被称为闭环式MRP。 　　 　　制造资源计划(MRPⅡ) 　　 　　由于MRP和闭环MRP都存在一个关键性的问题，即它们仅仅涉及到生产中的物流方面，与物流密切相关的资金流却缺乏联通。也就是说，MRP只能解决生产管理中的物料问题，而无法解决企业的财务管理、技术管理和销售管理等方面存在的问题；进一步讲，MRP不能覆盖企业的整个业务流程。因此，在80年代，针对MRP理论的缺陷，管理专家又在闭环MRP的基础上增加了经营计划、销售、成本核算、技术管理等内容，将这些业务环节结合成一个一体化的系统，从而构成了完整的制造资源计划，即MRPⅡ。 　　MRPⅡ系统具有以下一些特点：(1)它是在MRP系统的基础上发展起来的一种更为完善和先进的管理思想和方法；(2)在MRPⅡ阶段，企业资源不仅是材料，人力、资金、设备和时间也被视为企业资源，并对