机加工六点定位与工艺改错教学课件.ppt

4.尽量降低加工难度 ⑴加工内表面一般比加工外表面困难。如图7—13(a)所示，原设计中的内环形槽较窄，加工起来比较困难。改为外表面加工，既不影响使用，又便于加工，如图7—13(b)所示。 ⑵如图7—14(a)所示，原设计的凹槽内表面四个侧壁之间为直角，侧壁与底面之间为圆角，用铣削的方法无法实现。改成如图7—14(b)所示后即可铣削加工。 ⑶如图7—15(a)所示，钻头钻孔时切入表面和切出表面应与孔的轴线垂直，以便钻头两个切削刃同时切削。否则钻头易引偏甚至折断，如图7—15(b)所示。 ⑷如图7—16(a)所示，该设计壁厚较薄，易因夹紧力和切削力作用而变形。增设凸缘提高了零件的刚度，如图7—16(b)所示。 ⑸原结构单薄，刨削上平面时因切削力的作用，易造成工件变形。如图7—17(b)所示增加肋板提高刚度，可以采用较大切深和进给量加工，提高生产效率。 5.尽量减少零件装夹和机床调整次数 ⑴原设计的两个键槽，需要在轴用虎钳上装夹两次，改成如图7—18(b)所示后只需要装夹一次。 ⑵原设计一个螺纹孔、一个凸台上的斜孔。钻孔时需要装夹两次或扳转一次刀轴，改进后只需装夹一次，如图7—19(b)所示。 ⑶如图7—20(a)所示零件上的两处螺纹的螺距值不一致，在车床上加工时，需要调整两次机床。应尽量使同一零件上的螺距值一致如图7—20(b)所示。 ⑷零件同一方向的加工面，高度尺寸如果相差不大，尽可能等高，以减少机床的调整次数。 ⑸轴上的砂轮越程槽宽度、键槽宽度尽可能分别一致，以减少刀具种类。 ⑹箱体上的螺纹孔种类要尽量减少，以减少钻头和丝锥的种类。 6.减少加工面积 ⑴箱体底面安装在机座上，只加工部分底面如图7—24(b)所示，既可减少加工工时，又提高了底面的接触刚度和定位的准确性。 ⑵长径比较大、有配合要求的孔，不应在整个长度上都精加工。如图7—25(b)所示的结构更有利于保证配合精度。 7.便于测量 ⑴零件的尺寸标注要便于加工和度量。如图7—26(a)所示的标注尺寸100±0.1不便加工和测量，改成图(b)后，由140±0.05和40±0.05来保证100±0.1，便于加工和测量。 8.要保证零件热处理后的质量 ⑴零件的锐边和尖角，在淬火时容易产生应力集中，造成开裂。因此在淬火前，重型阶梯轴的轴肩根部应没计成圆角，轴端及轴肩上要有倒角，如图7—27所示(b)。 ⑵零件壁厚不均匀，在热处理时容易产生变形。如图7—28(b)所示增设一个工艺孔，以使零件壁厚均匀。 第二节 零件结构的装配工艺性 零件结构的装配工艺性，是指所设计的零件在满足使用性能要求的前提下其装配连接的可行性和经济性，或者说机器装配的难易程度。所有机器都是由一些零件和部件装配调试而成。装配工艺性的好坏，对于机器的制造成本、机器的使用性能以及将来的维修都有很大影响。零部件在装配过程中，应该便于装配和调试，以便提高装配效率。此外，还要便于拆卸和维修。 1.便于装配 ⑴有配合要求的零件端部应有倒角，以便装配，还能使外露部分比较美观，如图7—29(b)所示。 ⑵圆柱销与盲孔配合，要考虑放气措施。图(b)表示在圆柱销上设置放气孔，图(c)表示在壳体上设置放气孔。 ⑶与轴承孔配合的轴径不要太长，否则装配较困难。改进前，轴承右侧有很长一段与轴承配合的轴径相同的外圆。改进后，轴承右侧的轴径减小，如图7—31(b)所示。 ⑷互相配合的零件在同一方向上的接触面只能有一对。否则，必须提高有关表面的尺寸精度和位置精度，在许多场合，这是没有必要的，如图7—32(b)所示。 ⑸在大底座上安装机体，采用图(a)的联接形式，对装配不利，螺栓无法进入装配位置。改进后，可以采用双头螺柱或螺钉直接拧入底座，进行联接，如图(b)和图(c)所示。 ⑹采用螺钉联接，要留出安放螺钉的空间。确定螺栓的位置时，一定要留出扳手的活动空间。 2.避免箱体内装配 ⑴如图7—35(a)所示，由于齿轮直径大于箱体支承孔直径，须先把齿轮放入箱体内，才能安装在轴上，然后再装轴承，装配起来很不方便。改成图(b)后，箱体左侧支承孔直径大于齿轮直径，可以在箱体外把轴上零件装在轴上形成组件再装入箱体。 3.便于拆卸 ⑴如图7—36((a)所示，由于支承孔台肩直径小于轴承外圈内径，无法拆卸轴承外圈。改成图(b)、(c)后，使台肩直径大于外圈内径，这样才能将轴承外圈拆卸下来。 ⑵滚动轴承安装在轴上，其内圈外径应大于轴肩外径，以便轴承拆卸如图7—37(b)所示。 ⑶轴承端盖与箱体支承孔有配合要求，在拆卸轴承端盖时，为便于拆卸在端