炼胶工艺过程培训教材课件.ppt

炼胶工艺过程培训 第一章、前言 1.内容介绍 ★以《炼胶工艺过程控制》作业指导书为依据，结合生产实际，对炼胶各过程（岗位）进行有针对性的介绍。 ★内容：分13个部分（原材料领用/烘胶/切胶/碳黑油料输送/配料/混炼/胶料停放/下片/胶片冷却收胶/隔离剂/密炼机清洗/胶料发送/5S）。 第一章、前言 2.培训目的 ★加强对炼胶过程控制的理解。 ★有助于降低生产过程中产生错误的概率。 ★有助于提高胶料品质。 第一章、前言 3.炼胶工序的最终目的 ★胶料的品质达到配方设计要求。 ★胶料在下道工序使用方便。 第二章、炼胶工艺过程控制 1.为什么要控制 ★ 炼胶工艺过程是轮胎生产中最为繁杂的工序，如何获得高品质的胶料，而且要保持稳定？ ★要求我们对炼胶各个生产环节进行有效控制。因为每个环节都会对最终产品品质产生制约。 下面就对炼胶各主要环节进行要点分析。 第二章、炼胶工艺过程控制 2.原材料领用 原材料目视卡。领用的原材料要有目视卡，目视卡上要注明：品名、厂家、批号、时间、数量等内容。 存放地点。除直接放于使用机台外，部分原材料及使用剩余料要有固定地点存放。 所有的材料必须一盘一目视卡。 目的：防止原材料用错。 第二章、炼胶工艺过程控制 3.烘胶 烘胶温度：45-55℃。 烘胶时间：斜交半钢12-36H；全钢24-36H。 胶芯温度：30-40℃。 每盘胶的目视卡上注明进烘胶房时间。 先进先出原则。 出烘胶房的胶使用时间：≤8H。用不完时重新进烘胶房（另写一张目视卡）。 目的：提高胶料分散均匀性，防止排生胶。 第二章、炼胶工艺过程控制 4.切胶 由于生胶特别是天然胶弹性很大，切割较困难，故将大块的生胶通过切胶机切割成较小的胶块。 目的：是减少作业难度，方便称量，提高作业效率。 要点：切胶胶块的大小，胶种的识别。切胶机：单刀切胶机；多刀挤出切胶机。 第二章、炼胶工艺过程控制 5.碳黑油料输送 碳黑油料品种确认。 要输送的机台及罐号确认。 输送前确认要送罐号是否在生产。原则上在生产的碳黑罐不送，碳黑罐在下料位时必须停用后再送。 加强管理及必要的硬件投入。 目的：防止碳黑、油料品种出错或称量不准。 第二章、炼胶工艺过程控制 6.配料 配方确认 原材料标识及确认 剩料桶标识及确认 称量量及公差确认 眼见为实，不能凭主观 目的：防错。后果是导致胶料物性及工艺性能下降，甚至报废。 第二章、炼胶工艺过程控制 7.混炼（一） 计划、配方、微机三统一。 检查并确认设备正常。 检查并确认转速、上顶栓压力在要求范围内。吸尘器是否打开。 称量准确（品种及量） 生产中密切注意碳黑、油料称量。 设备异常及时反映，不能带病作业。 第二章、炼胶工艺过程控制 7.混炼（二） 出现突发故障的排除：转手动——确认产生原因——确认材料少（多）加多少——作记录。 排胶温度的检查。 主机与下片机之间的沟通与配合。 目的：防错，品质稳定，异常控制。 第二章、炼胶工艺过程控制 8.胶料停放时间 母胶：丁基内胎母胶≥2H；斜交母炼胶≥4H；半钢、全钢母炼胶≥6H；所有母胶停放时间＜15天。 终炼胶：14 天 ＞加钴盐终炼胶料≥2H；30天 ＞ 其余胶料≥2H 。 如何保证停放时间？目视卡上注明收胶时间。 目的：品质及品质稳定。 第二章、炼胶工艺过程控制 9.下片机及出片 翻炼次数 出片尺寸（宽度、厚度、裁刀） 每车出片完后，在胶片上注明车次。若两车混在一起，出完片后写上两车车次。 出现异常，及时通知主机。 目的：品质、使用、异常追踪。 第二章、炼胶工艺过程控制 10.胶片冷却与收胶 冷却风扇全开，若有损坏及时维修。 收胶开始时间：胶片到收胶位时。 一次收胶量：胶片收到第一个风扇位止（约两车）。 收胶时发现胶片有水，需清除。 收胶车次准确，目视卡上注明收胶时间。 目的：控制收胶温度，保证车次准确。 第二章、炼胶工艺过程控制 11.隔离剂配制及使用 确认隔离剂品种及用量正确。 配制前清空配制池。 搅拌均匀。 隔离剂使用池的清洗。 目的：防止胶片粘连，避免浪费。 第二章、炼胶工艺过程控制 12.密炼机清洗（一） 密炼机清洗的几种情况： （1）.纯丁基胶与天然胶（或合成胶）混用机台时； （2）.机台终炼后转母炼（再炼）时； （3）.机台转含卤化丁基胶胶料时。 第二章、炼胶工艺过程控制 12.密炼机清洗（二） 为什么要清洗？ （1）.纯丁基胶与天然胶（合成胶）不相容； （2）.终炼胶与母炼胶排胶温度不同 （3）.卤化丁基胶与氧化锌混合在高温下会发生焦烧。 第二章、炼胶工艺过程控制 12.密炼机清洗（三） 清洗要点：下顶栓、上顶栓、加料门的卡胶及附着物。下片机的卡胶及附着物。 清洗工作要认真负责，要在意识上重视起来才能在行动上重视。 目的：品质稳定。 第二章、炼胶工艺