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贵冶杂铜阳极电解生产过程中存在问题及应对的措施 　　摘要： 本文针对贵冶30万吨铜冶炼工程投产后，杂铜阳极（杂铜阳极是指以粗杂铜原料为主产出的电解阳极铜）电解易出现阴极长粒子以及阳极钝化现象进行了原因分析。在原工艺基础上通过工艺优化，确定了贵冶杂铜电解生产技术条件，稳定了产品质量，拓宽了贵冶冶炼技术对复杂原料的适应性，取得了良好经济效益和社会效益。 　　关键词： 电解；钝化；粒子；阳极；杂铜 　　中图分类号TF811 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）53-0120-02 　　0 引言 　　江西铜业公司贵溪冶炼厂（以下简称贵冶）采用世界先进的奥托昆普闪速熔炼技术进行铜冶炼生产，经过历年来的技术改造，采用世界先进的“四高”（高投料量、高锍品位、高富氧浓度、高热强度）操作技术，现已发展为国内产量最大，设备装备水平最高的铜冶炼企业。一直以来，贵冶采取矿产阳极铜（高砷）的电解工艺，由于受资源限制，优质富矿越来越少，特别是随着贵冶30万吨铜冶炼扩建改造项目完成后，杂铜阳极比例大幅上升，导致以矿铜生产为主的原有电解技术无法保证产品质量。 　　1 杂铜阳极电解生产现状 　　贵冶杂铜阳极成份较复杂，既有外购废杂铜物料生产的阳极（即反射炉产阳极铜与倾动炉产阳极铜），也有从广东清远长盈冶炼厂收购的阳极铜。与矿产阳极铜相比，杂铜阳极的主要区别在于：As、Sb、Bi含量低，Ni、Sn、Pb、O含量高，在使用杂铜阳极电解精炼时，遇到以下问题： 　　1）易产生阴极粒子和漂浮阳极泥 　　反射炉杂铜阳极在电解生产时，通电3小时~5小时后，阴极表面就会出现稀疏细小的尖头粒子，侧边更加明显和密集；电解1天~2天后，粒子增多变大，短路数开始增多，将板子抬出观察，板面及上口生长有大量片状和树枝状粒子，且粘接牢固不易处理，同时电解液中出现有黑色漂浮阳极泥。 　　2）阳极易钝化 　　生产实践表明，在装有全部为反射炉杂铜阳极的电解槽中，电解液温度比矿产阳极电解时液温要高出2℃~3℃，槽电压通常在0.4V左右，最高时达到0.7V，而矿产阳极铜正常生产槽电压只有0.31V。出槽时残极厚重，不平整，明显钝化，同时由于局部钝化，阳极梁部溶解加快，生产周期还没结束就开始断裂，造成短路，残极提前2天~3天断裂现象很普遍。而断裂阳极达到一定数量必须提前对槽组停电，不但影响产量，而且断落的残极会使得阴极铜烧板数量增多。 　　通过使用不同杂铜阳极电解对比试验，我们发现清远长盈冶炼厂收购的阳极电解时也有上述类似现象，而倾动炉产出的阳极铜则较少发生上述情况。 　　2 原因探讨及应对措施 　　2.1 原因探讨 　　2.1.1 反射炉和倾动炉入炉物料配比及成分对比 　　反射炉入炉物料基本上全部为外购含铜物料，主要为粗铜块以及进口次阴极；倾动炉配料除了上述物料外，还配入了电解二系列每天产出的残极，残极配比在30%~35%之间。通过对阳极铜成份进行化验分析，与倾动炉产出的阳极铜相比，清远和反射炉阳极铜主品位较高，且As、Sb、Bi含量低，Ni、Sn、Pb、O含量高。 　　2.1.2 产生漂浮阳极泥原因分析 　　针对杂铜阳极电解时，电解槽中出现的漂浮阳极泥，我们经取样化验，发现漂浮阳极泥主要成份是Sb，部分为As、Pb、Cu以及其他微量杂质。由于阳极铜中As量低， As/（Sb+Bi）比值偏低。国内外厂家的经验表明：阳极铜中As/（Sb+Bi）的比值大于某个值，且As含量不小于0.015%时，能够很好地抑制漂浮阳极泥的生成，这也符合目前贵冶铜电解采用“高As自沉降与提高净液量除杂相结合”技术的净液模式。因此杂铜阳极含As低及As/（Sb+Bi）比例低是导致漂浮阳极泥形成的主要原因。 　　2.1.3 阴极粒子产生的原因分析 　　阴极长粒子的主要原因是： 　　1）阳极铜中氧主要以Cu2O存在，电解过程中阳极板中的Cu2O与H2SO4反应产生铜粉和Cu2O本身会粘附在阴极表面，引起阴极板面长粒子； 　　2）杂铜阳极铜中Sn明显要高于矿产阳极。锡在阳极溶解时，先以二价离子进入电解液，二价锡在电解液中逐渐被氧化为四价锡Sn（SO4）2，即： 　　SnSO4+1/2O2+H2SO4=Sn（SO4）2+H20 　　SnSO4+Fe2（SO4）3=Sn（SO4）2+2FeSO4 　　硫酸高锡很容易水解而产生溶解度不大的碱式盐，沉入槽底成为阳极泥，即： 　　Sn（SO4）2+3H2O=H2Sn03+2H2S04 　　H2SnO3=Sn02?H2O 　　而电解液中含锡高时，只要偶然遇到酸度不够或温度下降，就会造成锡酸（SnO2?H2O）的大量析出并污染阴极，引起阴极板面长粒子。 　　2.1.4 阳极易钝化原因分析 　　生产实践中，清远阳极与反