提高无砟轨道双块式轨枕产品合格率（QC）.ppt

* 确认时间 确认人 确认方法 现场验证 标准 1、气囊上升限位块高度一致，小于2mm，且排气速度同步。 验证情况 1、利用钢直尺测量四个气囊限位挡块的上升距离，测量结果见下表 支撑台位置 东北 西北 东南 西南 上升值（cm） 9.0 9.1 9.0 8.9 2、目视脱模气囊排气同步性，经检查发现脱模台东侧脱模气囊速度较快，造成东侧脱模基础集中受压，导致脱模台东侧基础破损，影响脱模台稳定性。 3、气囊不同步造成在脱模过程中模具侧向移动，反复脱模过程中碰撞轨枕成品，造成细微裂纹。 验证结果 脱模气囊同步性不符合要求。 结论 脱模气囊不同步是要因 脱模台基础破损 模具脱模时侧向移动撞击痕迹 确认八：脱模气囊不同步 要因确认 * 要因确认 确认九：拌合用水量超标 确认时间 确认人 确认方法 现场验证 标准 1、砼坍落度在设计标准值30-70mm之内。 2、检查拌合记录，是否符合配比误差要求。 验证情况 1、现场抽样一个班次10组砼坍落度值，测量结果见下表 编号 1 2 3 4 5 坍落度值（mm） 50 60 75 70 65 编号 6 7 8 9 10 坍落度值（mm） 75 60 55 75 50 2、检查拌合站施工配合比记录，检查数据68组，其中10组拌合水用量超标。 验证结果 1、10组坍落度值中3组超标，超标项占30%，2、拌合系统误差超标比例15%。 结论 拌合用水量超标是主要原因 * 通过要因分析论证，确认如下四点为主要原因： 要因确认 1.温度差值接近低值极限 2.脱模托架与桁架间隙过大 3.脱模气囊不同步 4.拌合用水量超标 8、制定对策 * 序号 要因 提出对策 对策分析 分析比较 确定对策 1 温度差值接近极限 在脱模时始终保持蒸汽供应，以保持温度梯度 1、始终安排温控人员进行监控。 2、燃煤消耗率增加50%以上。 对策一作业简单但需增加人工费和燃料费；对策二一次性投入少，较对策一节省资金且无需增加人员。 采取灵活的保温，降温措施 1、增加脱模工人工作量。 2、一次性投入少量资金安装排气扇等设备。 √ 2 脱模托架与桁架间隙过大 更换柔性定位轴，降低两端不同时掉落几率 1、更换大量定位轴需数十万资金。 2、预期效果尚不明朗。 对策一需使用大量资金且导致前期购置的定位轴浪费，对策二费用少，实施快捷简单。 提高托架高度 1、购置少量垫板即可完成。 2、是否产生其他不利因素有待分析。 √ 3 脱模气囊不同步 适当调整限位块高度，让模具下落时间一致 1、操作简单，方便。 2、可靠性差，预期效果不明朗。 对策一实施简单，但可靠性差，易时常产生故障，对策二虽然费用高，时间长，但能彻底解决问题。 重新安装气囊脱模系统 1、需导致停工7天。 2、需数万元资金购置新设备，可靠性高。 √ 4 拌合用水量超标 改进拌合系统，消除拌合用水误差 1、需投入资金购买系统设备。 2、改进设备时需停工。 对策一需投入资金，改进系统费时费力，对策二无需投入，只增加少量工作量 降低系统初始拌合用水量 1、无需资金投入。 2、只增加少量拌合人员工作量。 √ * 序号 要因 对策 目标 措施 执行人 时间 地点 1 温度差值接近极限 采取灵活的保温，降温措施。 控制脱模时轨枕表面与环境温差在8—15℃之间 1、购买安装保温降温设备 2、实施工序再教育 3、检测脱模温度 现场 2 脱模托架与桁架间隙过大 提高托架高度 确保脱模时模具与轨枕挡肩内侧擦痕比例总量小于10%。 1、改进托架，提高高度 2、检测效果 现场 3 脱模气囊不同步 重新安装气囊脱模系统 气囊系统同步升降 1、邀请厂家重新安装 现场 4 拌合用水量超标 降低系统初始拌合用水量。 控制拌合用水量误差在1%之内 1、降低拌合系统用水量初始值。 2、对拌合人员再培训。 现场 针对以上四条主要因素，我QC小组采用“5W1H”的方法，对要因进行研究，确定了对策措施，明确责任人和执行时间。 制定对策 * 9、对策实施 实施一 采取灵活的降温、保温措施 ㈠、根据养护棚的实际情况，购买排气扇、保温塑料帘、喷淋设施等降温、保温材料加装在养护棚内。 ㈡、培训现场检测人员及脱模操作手，当轨枕表面温度与环境温度差值超出8—15℃范围后，通过开闭排气扇、保温塑料帘、喷淋设施等措施调节养护棚内温度。 ㈢、安排脱模区轨枕检测人员实时监控脱模温度。 1、实施措施 * 排气扇 保温塑料帘 喷淋设施 2、措施检查 对策实施 ㈠ 、按照QC小组会议上决定的方案，在养护棚顶安装了两顶排气扇，在各个养护温度区段加设2道保温塑料帘，在降温区段安装喷淋设施，使用效果满足温度调控要求，加装后效果见下图。 * 对策实施 测试时间 9:00 11:00 13:00 15:00 17:00 轨枕表面温度 35 3